钢桁架梁检测方案Word文档下载推荐.docx

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天桥位于公交车站和金碧新城正门之间，楼梯落脚点距离公交站40米。

根据周边环境，天桥布置为“丁”字形，受东侧10米宽的规划支路的限制，东侧采用单边楼梯下地，西侧则有条件采用双侧楼梯下地。

由于该路段拟建轨道八号线，经过与地保办沟通，中央绿化不设置消墩柱，天桥主梁采用单跨46.1米钢箱梁跨越石槎路，主桥宽度为4.5米；

西侧梯道宽度为3.3米，长度为49.52米；

东侧楼梯宽度为4.9米，长度为24.76米。

钢桁架梁的制作过程中要对焊缝进行无损检测，保证钢桁架梁的质量。

钢桁架梁的焊缝无损检测由业主单位委托了第三方进行检测，质监站要抽检钢箱梁焊缝总数的5%。

二、编写依据：

1、GB/T228-2002.

2、GB/T232-1999.

3、GB/T229-1994.

4、GB4336-84.

5、GB/T3323-1987《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

6、GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

7、JB4730-1994《压力容器无损检测》

8、JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》

9、GB/T714-2000《桥梁用结构钢》

10、GB/T714-2000《桥梁用结构钢》

三、理化检验：

钢材到厂后,应按同一厂家,同一材质,同一板厚,同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件;

检查内容覆盖钢厂所提供钢材证明书中的内容。

四、无损检测：

1．钢梁构件焊缝应在焊接完成24小时后进行无损检测，焊缝须经过外观检查合格。

2．横向对接受拉焊缝要求超声波探伤检查为100％，磁粉探伤检查为100%，质量等级为Ⅰ级。

横向受压焊缝要求超声波100％，磁粉探伤检查为100%。

质量等级为Ⅱ级。

3．横向对接受拉焊缝应按接头数量的10％进行（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。

探伤范围为焊缝两端各250-300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250-300mm。

射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。

4．主要角焊缝要求两端各0.5米，中间一米，进行100%超声波检测，磁粉全长100%检测。

5．纵向对接焊缝两端各一米进行100%超声波检测，磁粉全长100%检测。

6．返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；

同一部位的返修焊缝不宜超过两次。

7、焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323-1987）的规定，射线照相质量等级为B级；

焊缝内部质量为II级。

8、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长；

进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验；

9、用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。

10．无损检测的位置及数量见图纸和检测报告。

五、无损检测工艺

5.1、超声波检测

本工艺根据GB/T11345-89标准为大观路—中海康城人行天桥钢箱桁架梁工程编制；

5.1.1、从事本工程检测的主要操作人员应持有Ⅱ级或以上证书；

5.1.2、仪器选用USN52、PXUT-211、CTS-2000等型号，并且检定合格；

5.1.3、探头角度选择K2.0或K2.5，频率为2.5MHz。

5.1.4、标准试块为IIW，对比试块RB-2；

5.1.5、检验等级为B级，对接焊缝扫查区域为单面双侧，角接焊缝为单面单侧。

5.1.6、耦合剂选用浆糊；

5.1.7、DAC曲线的制作是以Ф3标准发射体绘制的距离-波幅曲线,判废线为DAC-4dB,定量线为DAC-10dB,评定线为DAC-16dB,如下图所示:

5.1.8、检验结果等级分类；

a、最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按下表的规定评级：

表1

评定等级

检验等级

Ⅰ

1/3T,最小10mm

最大30mm

Ⅱ

2/3T,最小12mm

最大50mm

Ⅲ

3/4T,最小16mm

最大75mm

Ⅳ

超过Ⅲ级者

（注T为钢板厚度）

b、最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均评为Ⅰ级；

c、最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评为Ⅳ级；

d、最大反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷,均评为Ⅰ级；

e、反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级；

f、不合格的缺陷,应予返修,返修区域修补后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷按上表1评定。

5.1.9、记录与报告

a、检验记录主要内容:

工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所用仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度,所发现的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等。

反射波幅位于Ⅱ区,其指示长度小于表1的缺陷也应予记录；

b、检验报告主要内容:

工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例验收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；

c、检验记录和报告应至少保存7年。

5.2、射线检测

5.2.1、本工艺根据GB/T3323-87标准为大观路—中海康城人行天桥钢桁架梁工程编制；

5.2.2、从事本工程检测的主要操作人员应持有Ⅱ级或以上证书；

5.2.3、仪器选用RF250EGS2,RF300EGS3等型号，并且检定合格；

5.2.4、胶片选用AGFAC7型号,增感屏采用金属增感屏,象质计采用2号象质计,透照方式为纵缝透照法.如下图所示:

5.2.5、定位标记包括中心标记和搭接标记,被检的每段焊缝附近应标有:

工件编号、焊缝编号和部位编号；

5.2.6、胶片的处理应按胶片说明书或公认的有效方法处理，处理液应保持在良好的状况中,应注意温度,时间和抖动对冲洗效果的影响；

5.2.7、底片质量；

a、黑度应为1.5~3.5范围内；

b、当透照厚度为16~25mm时底片上象质计应看到0.25mm直径的钢丝,当透照厚度为25~32mm时底片上象质计应看到0.32mm直径的钢丝；

c、底片上的象质计影像位置正确,定位标记和识别标记齐全,且不掩盖被检焊缝影像；

5.2.8、焊缝质量分级；

5.2.8.1、根据缺陷的性质和数量,焊缝质量分为四级；

a、Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透和条状夹渣；

b、Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透；

c、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未溶合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透；

d、焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级；

5.2.8.2、圆形缺陷的分级；

a、长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷，它们可以是圆形、椭圆形、锥型等不规则的形状，包括气孔、夹渣和夹钨；

b、圆形缺陷用评定区进行评定,评定区的大小见表2,评定区应选在缺陷最严重的地方；

表2

母材厚度T

≤25

＞25~100

＞100

评定尺寸

10X10

10X20

10X30

C、圆形缺陷应将缺陷尺寸按表3换算成缺陷点数，见表3

表3

缺陷尺寸

≤1

＞1~2

＞2~3

＞3~4

＞4~6

＞6~8

＞8

点数

1

2

3

6

10

15

25

d、不计点数的缺陷尺寸见表4

表4

母材厚度T

缺陷长径

≤0.5

＞25~50

≤0.7

＞50

≤1.4%T

f、当缺陷与评定区边界线相接时,应把它划为该评定区内计算点数；

g、圆形缺陷的分级见表5

表5

10X10

10X20

10X30

10

＞10~15

＞15~25

＞25~50

＞50~100

＞100

Ⅰ

1

2

3

4

5

6

Ⅱ

9

12

15

18

Ⅲ

24

30

36

Ⅳ

缺陷点数大于Ⅲ级者

h、圆形缺陷长径大于1/2T时,评为Ⅳ级；

i、Ⅰ级焊缝和母材厚度等于或小于5mm的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷不得多于10个；

5.2.8.3、条状夹渣的分级；

a、长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣；

b、条状夹渣的分级见表6

表6

质量等级

单个条状夹渣长度

条状夹渣总长

T≤12:

12＜T＜60:

1/3T

T≥60:

20

在任意直线上,相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣,其累计长度在12T焊缝长度内不超过T

T≤9:

9＜T＜45:

2/3T

T≥45:

在任意直线上,相邻两夹渣间距均不超过3L的任何一组夹渣,其累计长度在6T焊缝长度内不超过T

大于Ⅲ级者

5.2.8.4、综合评定；

在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条状夹渣（或未焊透）时,应各自评级,将级别之和减1作为最终级别；

5.2.8.5、射线照相检验报告及底片的存档；

a、射线照相检验后,应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出检验报告.其主要内容包括:

工件名称、检验部位、检验方法、透照规范、缺陷名称、评定等级、返修情况和透照日期等；

b、底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善保存5年以上,以备随时查核。

5.3、磁粉检测

5.3.1、本工艺根据JB4730-94标准为大观路—中海康城人行天桥钢桁架梁工程编制；

5.3.2、从事本工程检测的主要操作人员应持有Ⅱ级或以上证书；

5.3.3、仪器选用MP-A-3型号的磁粉仪，并且检定合格；

5.3.4、本工程检测的磁化方法为电磁轭,磁化方向为相互垂直.灵敏度试片采用A型灵敏度试片；

5.3.5、表面准备；

5.3.5.1、被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm；

5.3.5.2、被检工件的表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质；

5.3.6、磁粉的施加.当工件被磁化后,可用下述任一方法施加磁粉；

5.3.6.1、干粉法；

a、采用干粉法时,应确认检测面和磁粉已完全干燥后,再施加磁粉；

b、干磁粉的施加可采用手动的工具来进行.磁粉应均匀地撒在工件被检面上，磁粉不应施加过多,以免掩盖缺陷磁痕；

5.3.6.2、湿粉法；

a、采用湿粉法时,应确认整个检测面能被磁悬液良好地湿润后,再施加磁粉；

b、磁悬液的施加采用喷的方法,且不应使检测面上磁悬液的流速过快；

5.3.7、磁痕评定和记录；

5.3.7.1、除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理；

5.3.7.2、长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕,按线性缺陷处理,长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕,按圆形缺陷处理；

5.3.7.