铸造质量管理制度Word文档下载推荐.docx

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三、主要内容

1、组织机与工作职责

　本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。

2、质量标准及检验规范

以公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。

　a．原材料质量标准及检验规范；

　b．在制品质量标准及检验规范；

　c．产成品质量标准及检验规范。

3、质量标准及检验规范的制订

　总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中心及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。

4、仪器管理

（1）仪器校正与维护计划

　a．周期设定

　　仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

　b．年度校正计划及维护计划

　　仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

（2）校正计划的实施

　　仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。

（3）仪器使用与保养

①仪器使用

　a．仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。

　b．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

　ｃ．使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。

　ｄ．各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理组不定期抽检。

②仪器保养

　ａ．仪器保养人员应依据“年度维护计划”进行保养工作井将结果记引于“仪器维护卡”内。

　ｂ．仪器外部协作修理：

仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。

5、原材料质量管理

（1）原材料质量检验及质量统计：

采购人员必须采购符合质量标准要求的原辅材料。

a.主要原材料：

由库管员签写报检单，交由质检人员应于接到单据三日内，并凭报检单办理入库手续。

b.进料检验人员依据《进料检验管制程序》及SIP进行检验，运用相应的抽样检验方法进行检验，检验结果记录于<

进料检验记录表>

；

如检验发现质量异常，依《纠正与预防措施管制程序》处理，对进料检验质量进行统计，用柱形图分析，以了解进料质量之变化。

c.检验完成后把每次检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。

d.辅助及通用材料，由使用单位或个人验收入库。

6、制造过程质量管理

（1）制造过程质量检验

a．质检部门对制造过程的在制品均应依各个工段的“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。

（在制品质量检验依制造过程区分，由检验员负责检验）

ｂ．制程及入库品质之统计：

（1）质检人员依《制程检验作业指导书》及SIP进行检验，如发现质量异常，应立即通知生产部门，并依《纠正与预防措施管制程序》处理，将检验记录汇总于<

制程巡检记录表>

及<

FQC检验记录表>

，并汇总其结果。

（2）各工段在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。

（3）质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈（副）经理核签后送有关部门处理。

（4）各生产工段自主检查或上道工序发生质量异常时，本工段应开据“异常处理单”反应处理。

（5）制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

（6）制造过程自主检查

　a．制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

　b．现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。

　c．制造过程自主检查的规定依《制造过程自主检查施行办法》实施。

7、成品质量管理

（1）成品入库质量检验

对生产的全部铸件产品实行编号制度，一件一号，连续编号，从生产任务下达，到生产完工，直到售出和出现质量问题的反馈，产品编号具有唯一性，对每个铸件产品实行全过程质量跟踪。

铸造毛坯，要依据质量检验标准，严格按合格品、次一、次二、次三、废品进行判定。

次废品判定必须明确判定到工序和班次。

次品由技术质量部出据次品修理单，凭单安排修理，废品入废品库另行处理。

清理、精磨、涂刮、不允许废次品产生，涂装工序完成后，由检验员按工序验收合格后方可入成品库，入库后如发现有不合格品，由检验员负责。

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。

（2）成品出货检验

每批产品出货前，质检员应依《出货检验作业指导书》及SIP规定进行检验，按照《抽样计划指导书》进行抽验，并将质量结果填报“出货检验记录表”确保出货检验质量出于稳定受控状态。

8、质量异常反应及处理分为：

厂内质量异常反馈和客户异常反馈

厂内质量异常反馈：

（1）原材料及外协半成品质量异常及反应

　a．原材料及外协半成品进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理办法”的规定处理。

　b．对于检验异常的原材料及外协半成品经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后送采购部门与供应厂商交涉。

（2）在制品与成品质量异常反应及处理

　a．在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

　b．在生产过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品应做好标识并隔离，以杜绝不良品流入下道工序。

C．在当前工段自主检查中如发现上道工序产品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，同时做好不良品的标识，应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

客户异常反馈：

（1）商务部虽为本公司客户接受信息的窗口，但任何部门接到客户抱怨时，都应及时记录客户抱怨内容是质量还是HSF，应及时反映给品管，由品管主导其它单位协助查找及分析不良原因。

（2）若有退货（含退修品）,商务部需请客户提供相关数据连同退回品交物管库,仓库清点退回品数量,并将数据一同提供给品管作退货品确认。

经确认后由仓库依据品管系统单<

不良品处理单>

入库。

将不良品存放于不良品区予以隔离。

原因分析

（3）质检单位将客户抱怨转化为内部异常处理，并会同相关部门进行异常分析检讨，确认后回复客户。

（4）质检单位接到客诉信息后，将信息告知厂内后，分两方面进行展开，厂内在制品及库存品确认，厂外需到客户端进行确认，分清问题之归属。

ａ．厂内确认：

　厂内确认未发现客户反馈之不良时，质检单位需及时知会客户，产品正常出货；

如厂内确认发现有客户反馈之不良时，要求出贷检验员将成品进行标识与隔离，并停止交货；

库存成品部分由出贷检验员标识与隔离，在两个工作日内给出书面报告，给我司造成之损失均由厂商负责。

ｂ．厂外确认：

经厂外确认，异常不属于我司时，客户端接受产品，并撤消异常；

如厂外确认是我司之问题时，如对产品外观及功能无影响时，同客户协商接受此批，下批改善；

如无法使用，客端为急料时，由我司派人在客端进行返修，客端不是急料时，可将部品退回我司返修，我司厂内良品进行交换或重工后出货。

（5）拟定纠正及预防措施：

a.不良原因属厂内责任者，由责任部门于接获<

品质异常通知单>

起于24H（工作日内）之内提出纠正对策措施，返回品管，并由品管根据相关部门所提交之<

进行汇总后于三日内回复客户，若客户有特殊要求，则按客户要求办理。

b.若发生无法依据（a）项之时效内完成之事情发生,则由品管全权处理并回复客户。

c.责任部门执行纠正措施后，并通知品管进行效果确认。

d.自接到客诉起，品管需在24H内提出临时对策，于48H内完成相关书面报告，于72H提出永久对策。

（6）追踪确认：

a.品管单位依相关部门所提交的<

为依据,追踪责任部门纠正措施处理情形,并对已实施纠正措施之现况进行效果确认。

b.对于效果确认合格,品管单位应于<

中填写结案日期。

c.对于有效的纠正及预防措施应视其必要性，研讨标准化之实施。

（7）相关文件：

a.纠正与预防措施管制程序

b.不合格品管制程序

c.记录管制程序

9、不合格品的处理

（1）进料不合格品的识别和处置方法可采用特采、退贷等。

（2）制程中不合格品的识别和处置，处置办法可采用返修、报废、和特采等。

①检验员在生产过程中发现不合格半成品，相关部门立即采取停止转入下一工序的措施，填写品质处理单报有关授权人评审，作出处理决定。

②不合格品的处理方式：

a.报废处理的产品，由操作者交检验员登记确认，并对其作出标识，办理报废手续。

b.返修处理的产品，检验员应作好标识，交车间相关工序依作业指导书要求进行返修，检验员对该产品进行跟踪，返修完成后，检验员对该产品进行重检，以防止不合格品再次产生。

c.特采，由生产部提出，报相关授权人批准审核执行。

（3）成品检验中不合格品的处理

质检员完成成品抽样检验后，若判定为不合格，应负责将产品进行标识，隔离，同时开出《品质异常处理单》交由授权人评审做出处理决定，处置方式可采用返工方式。

（4）客户退回品

①客户退回品，由业务单位开出《退贷单》，并附上客户文件，通知仓库将产品运回置于退贷区，做好标识，同时通知质检部检验。

②经质检部检验后，若检验结果确定是合格品，通知仓库办理入库手续。

③经质检部检验为不合格品时，则按相关程序处理：

ａ.报废处理的产品，由操作者交检验员登记确认，并对其作出标识，办理报废手续。

ｂ.返修处理的产品，检验员应做好标识，交车间相关工序依作业指导书要求进行返修，检验员对该产品进行跟踪，返修完成后，检验员对该产品进行重检，以防止不合格品再次产生。

ｃ.特采，由生产部提出，报相关授权人批准审核执行。

9、注：

①所有品质异常处理应由质检部检验员负责，授权人评审与处理，责任部门应对不合格品进行公析，制定并实施纠