沙迪克慢走丝操作规范Word文档下载推荐.docx

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⑵蜂鸣器：

在发生警报、暂时停止等状态，为了提醒操作者注意时蜂鸣器会响起；

⑶LCD监视器：

数值控制电源装置及设备的运作状态等信息在LCD上显示。

此LCD监视器表面为触摸式操作面板，能进行NC操作；

⑷辅助面板：

设有控制电源、轴移动、电极丝走向、ＡＷＴ、泵等开关；

⑸键盘；

⑹软盘装置；

⑺积算时间计：

显示仅在加工中运作的积累时间。

按左侧的RESET键，清除积算值；

⑻RS-232C接口；

⑼LAN接口：

与局域网相连接时使用的接口；

⑽电流计：

显示加工电流；

⑾电压计：

显示加工电压；

⑿示波器接续端口、示波器用熔丝。

21363⑴低压喷流调节阀：

低压喷流时，调整电极丝导向器部的喷流状态的阀门；

⑵喷流流量计：

显示上下喷流流量；

⑶喷流流量计的流量调整阀：

最终能调整来自下导向器的流量；

3、电极丝送出部的方法电极丝送出部（如图4所示）1、绕线管制动器：

绕线管制动器向电极丝绕线管施加制动力，除去张力滚轮与电极丝绕线管件电极丝的松弛度；

6、（3）、

（2）、张力检测器、张力滚轮、驱动滚轮：

实时测量电极丝移动状态，将测量的张力值反馈给制动机构的伺服马达（驱动滚轮）可得到稳定的张力，并对张力变动进行补正；

⑷、⑸压紧轮：

能使电极丝保持一定张力的辅助滚轮；

（图4）

4、作业内容1开启电源1.1打开车间主电源；

1.2打开机床主电源；

1.3按操作面板左上方的SOURCEON按钮；

启动完成后，画面上将显示初始的极限移动画面。

1.4按SOURCEON下面的POWERON按钮。

1.6检查各轴动作部分是否相互干涉。

1.7确定安全后按ENT按钮。

1.5极限移动4、作业内容2垂直定位（手动定位）2.1垂直校正块的安装、定位。

2.2关闭喷流阀门，用风枪将上下导向装置、垂直校正块表面的水分吹干。

2.3HF栏的设定按钮→垂直定位手动按钮→输入轴和方向→ENT按钮。

2.4加工垂直定位板块：

观察火花状态，调整对应方向的U、V值，使火花均匀分布。

2.5调整完成后按OFF按钮终止加工→ACK按钮解除错误。

2.6UV值清零。

需要接收的工件资料如下：

a．钢料（铜公）；

b．钢料图纸、工艺单；

c．编程图档、打孔排位图；

d．返工件的品质检测报告；

e．路径：

10.11.31.201的“DXF”文件夹内下载对应图档；

“NC”文件夹内下载对应程序②。

如图5所示。

55检查工件资料。

需要检查的项目如下：

a．对照打孔排位图，检查工件有无漏打、未打通、明显打偏的情况；

b．对照工艺单，检查工件的前期加工是否ok；

c．检查编程图档、图纸的版本信息是否统一，加工数量是否正确；

d．定位方式：

根据图档坐标，确定单边分中或四面分中；

d．检查加工基准和加工位置，以确认装夹方式和位置；

e．对于返工件，根据品质检测报告，确认返工件的返工位置和返工量；

5安装工件：

工件清洁装夹前，用油石或砂纸轻轻打平所有需要接触的面，直到没有一点毛刺、披锋为止，再用碎布将其擦干净。

如图6所示为装夹OK的模仁。

工件安装前的准备工作1视实际情况选择合适夹具；

2移开机头至远离工件的安全位置；

3根据工件尺寸合理选择压板个数；

装夹1工作台为SUS材料，硬度较低。

为保护工作台面，压板后支点下需放置铜片；

2加工基准方向与图档相对应；

3所需加工位置在机床行程范围之内；

4若工件中非加工位的镶件松动，将其取出以免加工过程中脱落；

5若装夹位置有胶位面，需在压板下垫铜片；

1、校表：

（以校正Y轴向为例，其他方向同理）

2、将千分表固定于上机头，保证校表表面Y方向的最大校正范围；

3、将表头的旋转方向正对于校表面，且与校表面成45°

左右角度；

4、按操作面板上的Y方向移动按钮。

快靠近校表面时，将速度打倒3档，使表头轻轻靠近校表面并产生读数

.5、按手轮或操作面板上的Y移动按钮沿Y方向水平移动，并观察表盘数据变化。

用小铜锤轻敲工件或夹具，反复移动将其校平。

6、校平后拧紧压板或夹具螺栓，然后再校平，直到确保工件夹紧且校平即可.

7、分中（以模仁四面分中为例）.8、Z轴软限位：

根据加工需求不同，合理选择悬浮加工或紧密加工。

a．按Z轴移动按钮，将Z轴移动至加工高度，该软限位高度不能与工件发生干涉；

b．按操作面板左侧的A0按钮，Z轴软限位开；

c．将机头移动到软限位高度。

7穿线：

按辅助面板的THREAD按钮，机床自动穿线。

Y方向分中以手动、无低压水分中为例：

a．关闭喷流阀门，并用风枪将上下导向部、工件表面的水分吹干；

b．用酒精将每个分中面擦拭干净，以保证工件与铜线的良好接触；

c．保证加工参数为“C777”；

d．将直角分中器靠住模仁的一个垂直角，移动机头至分中器平面3mm左右距离。

如图7所示；

e．运线：

按辅助面板按钮RUN；

f．进入手动模块，用G80指令编辑程序，单边碰数归零；

g．直角分中器换至对边，用G80指令编辑程序碰数后，运行分中程序：

“G192Y；

Y0；

G97Y；

”或运行程序：

“G82Y；

”h．再以中心坐标检查分中情况，保证精度控制在0.002mm以内；

87选择沙迪克数据库；

1、采用光标移动或手指点触来选择各项输入项目，选择结果如图8.6.2.3所示：

加工液→电极丝直径→电极丝材质→工件材质→板厚→加工形态→喷嘴位置→切割次数。

2、点击条件检索按钮，根据表面粗糙度要求选择切割次数，按OK按钮选择结束；

8.6.2.5若加工条件OK，点击OK按钮后，在NC程序的开始处会自动插入检索条件。

如图8.6.2.5所示；

3、描画文件：

按子模块按钮的图形按钮，弹出如图8.6.3.1所示窗口；

4、设置描画条件：

a．极限检查：

设置为ON时，描画过程中将进行限位检查，必须将此项设置为ON；

b．NC程序显示：

设置为ON时，描画过程中显示描画时的NC程序。

一般将此项设置为ON；

5、按HF按钮的加工轨迹描画，检查程序相关信息，如图8.6.3.3所示；

6、描画完成后，HF按钮的描画文件保存、扩大、初期画面显示等按钮变为有效；

若检查程序OK点击描画文件保存按钮，保存文件。

1、干加工（空运行）检查①：

1.1按主模块按钮的加工按钮，屏幕显示编辑模块中最后显示的NC程序；

1.2点击HF中的DRY按钮，选择标志1；

1.3点击单步按钮，选择程序暂停状态；

1.4操作键盘将光标移动至程序头部；

1.5按ENT按钮，进行干加工检查。

2开始加工：

2.1干加工检查无误后，点击HF中的DRY按钮，选择标志0；

2.2点击HF的图形选项，选择“ON”；

2.3加工前自检②及组长复检；

填写加工自检表；

2.4将光标移到加工开始行，按ENT按钮，开始加工。

界面如图8.7.2.4所示。

3加工中：

3.1加工过程注意事项③；

3.2加工过程中的废料处理：

⑴．程序运行到切断位置，M00暂停；

⑵．点击加工条件按钮，修改部分加工参数，如减弱电流、电压、高压水等；

⑶．按ENT键继续加工；

加工过程中应注意图形中的加工位置，光标接近切断位置时，观察电压表，电压表回零的瞬间按HALT按钮；

101、若废料较大，且加工间隙较大，升高机头，用磁铁将废料吸出；

若废料较小，使用高压喷流。

点击加工条件按钮，选择“WP”选项将高压喷流的变频器频率调低。

2、普通废料：

a．将机头升高510mm；

b．左手按住废料，右手按操作面板左侧HIGHPRESSUREON按钮，打开高压水；

c．废料冲出后，按HIGHPRESSUREOFF按钮，关闭高压水。

d．轻轻取出废料，按ENT键继续加工；

3、带斜度废料：

b．右手按操作面板左侧PRESSUREON按钮，打开高压水将废料冲至可以捏紧的高度；

c．左手捏紧废料，右手按HIGHPRESSUREOFF按钮，关闭高压水；

d．再慢慢将机头移开，将废料从工件底部轻轻取出，按按ENT键继续加工；

4、确保废料取出后，按ENT继续加工11�8�0⑴．断线的主要原因及其原因分析：

�8�0断线多发的情况下，首先应该查清引起断线的原因。

为此要确认在什么部位产生断线。

断线部位大致可以按以下四种分类：

�8�0加工过程中的断线处理：

�8�0工件的中部；

�8�0上导头附近；

�8�0下导头附近；

�8�0电极丝排出附近；

�8�0①．若为工件中部断线，可能由以下原因导致：

�8�0a．加工液污浊：

检查供液水箱中的加工液污浊情况；

�8�0b．从导头出来的喷流中混有空:

气：

检查喷流情况；

确认导头喷嘴与工件间的距离，若距离较大时，改变加工条件使平均电压升高，增加放电间隙；

�8�0c．加工碎屑排出不良：

调整喷流压力，改善排屑情况；

�8�0d．放电能量（电流密度）过大：

�8�0将加工条件中的OFF值增加或ON值减小。

12②．上、下导头附近断线，可能由以下原因导致：

a．导电档块磨损；

b．导丝模导头不良或堵塞；

检查导电档块是否磨损，及时调整导电档块位置；

清洗或更换导丝模。

③．电极丝排出部附近断线，可能由以下原因导致：

a．排出滚轮磨损：

检查排出滚轮是否磨损，调整滚轮位置或予以更换；

b．排出部电极丝缠绕：

清除排出部残绕的电极丝，调整拉丝轮控制；

c．走丝系统滚轮的转动不畅：

检查走丝系统的滚轮，加以调整或更换轴承。

④．其他原因：

a．极间线破损；

b．电极丝不佳（腐蚀、纹理、卷曲等）；

c．工件不良（混入杂质、材质不均匀、气泡、锈蚀等）；

d．电源故障等因素；

e．电极丝张力轮故障；

⑵．加工前电极丝电极导入方法：

a．将电极丝绕线管插入到绕线轴；

b．按长绕线管、空绕线管的顺序穿绕电极丝，通到右上方的管子导向器，再架设到V滑轮、毛毡和滑轮A上后，插到压紧轮A和张力滚轮之间；

c．电极丝插到张力滚轮和压紧轮B之间后，穿过张力检测器滚轮；

d．用手拉出电极丝（约1m）；

�8�0e．在电极丝平整的地方将其切断①；

�8�0f．电极丝从张力检测器滚轮穿到支撑滚轮的导向部；

�8�0g．电极丝从AWT上部穿入导丝管中。

向导丝管中穿入约150mm左右时，接通操作面板左侧的AWTWATER，从导丝管中喷出喷流，管子内电极丝就可以方便穿过；

�8�0h．用手拉管子下侧伸出的电极丝，纠正滑轮B和AWT导丝管间的电极丝松弛度，按操作面板部AWTⅠ，则在管子的下侧，电极丝被切割器切断，除去切掉的电极机床设定中将断线后结线方式分为断点穿线和起割点穿线。

公司一般采取断点穿线。

若间隙较小，一般都采取“手动自动”穿线方法。

现只对该穿线方法进行描述：

�8�0a按辅助面板上的CUTTER按钮，切断导向部头部电极丝。

�8�0b．把机头抬高到离工件上表面50mm以上的位置；

�8�0c．

按辅助面板OPEN按钮，指示灯亮，导向开关打开；

�8�0d．一边按AWTPIPEFREE按钮，一边手持接线箱把管子�8�0e．拨动张紧滚轮卷出电极丝，将电极丝穿入下喷嘴；

�8�0f．穿线顺畅后，按辅助面板THRESD按钮进行自动穿线加工过程中的短路处理：

短路可能由以下原因造成：

a．穿线孔位置和进刀点位置不对应；

b．加工过程中有废料卡在工件和电极丝之间，形成短路；

c．加工过程中材料中间有杂质；

d．工件下侧有避空但水压和条件较大；

⑴．穿线孔位置和进刀点位置不对应：

①．中止程序，再将机头移至穿线孔中心，修改程序将改位置设置为放电切割起始点；