1机组汽轮机本体大修事件Word格式.docx

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29时#1机组5、6瓦振动X方向分别从159μm、216μm增大，在4：

40，5瓦振动值达250μm、6瓦振动值达260μm时保护动作跳机（振动保护动作条件为：

相邻两瓦同方向轴振动均大于250μm）。

　　停机后检查发现5、7瓦油挡浮动环均出现磨损，油挡铜齿也有碰磨痕迹，各瓦紧力除6瓦0.09mm偏小外其它均正常（后改为紧力0.21mm）。

9月2日13:

44再次并网。

　　由于#1机组振动较大，为保证安全稳定运行，在9月5日向东北电网申请#1机组停运检修，并于当晚19：

05滑停。

　　汽机本体经过找动平衡于9月7日08：

45机组并网发电。

　　事故前机组检修情况：

　　#1机组7月3日—8月20日进行了A级检修，按计划对#1机组高压缸及#2低压缸进行了揭缸检修，中压缸及#1低压缸不进行检修，此次检修将高压缸前轴封和#2低压缸前、后轴封改造为上海丹迪生产的蜂窝式汽封，将7瓦及8瓦油挡改造为秦皇岛爱迪生产的浮动环接触式油挡，其它检修按照标准项目进行。

　　#2低压缸检修项目负责人为宋德义，工作组成员有岂建华、徐海涛、江若，具体检修过程如下：

　　7月3日—7日，进行了汽机低压缸解体工作。

　　7月8日—9日，测量低压缸修前通流间隙、弯曲及晃度，取出转子。

　　工作负责人宋德义测量通流间隙、弯曲等各数值，均在标准范围之内。

　　班组技术员黄再华、工作负责人宋德义测量#2低压缸前对轮转子晃度为0.13mm，标准为0.03mm，超标0.10mm。

　　黄再华、宋德义立即将以上测量超标情况向在场的专业、生技专工及监理、技术指导人员汇报，经以上专业人员商议，监理、技术指导人员认为，由于无法调整可以不处理，对此我厂各级汽机专业人员没有提出任何疑义。

　　7月10日—11日，测量汽缸水平、检查隔板、挂耳，转子找洼窝中心，各数值均在标准范围之内。

　　7月12日—16日，对各部件进行清扫。

　　7月17日—18日，找低低对轮中心。

由工作负责人宋德义负责进行如下测量工作：

　　低低对轮中心修前为左右#2低压转子相对#1低压转子偏左0.34mm，

　　上下#2低压转子相对#1低压转子偏低0.22mm。

　　上涨口0.065mm、左右张口0mm。

　　低低对轮中心修后为左右#2低压转子相对#1低压转子偏左0.13mm，

　　上下#2低压转子相对#1低压转子偏低0.11mm。

　　上涨口0.07mm、左右张口0.015mm。

　　低低对轮中心修后#2低压转子相对#1低压转子上下偏低0.11mm。

不符合标准0.30—0.40mm要求。

　　宋德义立即将以上测量异常情况向在场的专业、生技专工及监理、技术指导人员汇报，当时经过以上专业管理人员研究，考虑到做大的调整会影响轴系中心，故作出将#2低压转子向右平移0.15mm调整的决定。

　　7月19日—21日，内缸严密性检查，滑销间隙检查调整，吊出下半部套清扫检查，各数值均在标准范围之内。

　　7月22日，测量修后通流间隙，各数值均在标准范围之内。

　　7月23日—8月1日，汽封间隙调整;

6、7、8、9瓦各轴瓦检查发现有局部严重脱胎，随后，进行了补焊、刮研处理，处理后各数值均在标准范围之内，符合工艺标准。

　　8月2日，轴瓦各部间隙、紧力调整，各数值均在标准范围之内，符合工艺标准。

　　8月3日，上午开扣缸准备专业报告会，在会上汽机各级专业人员对检修中超标的数据可能在机组启动后引起的后果没有提出科学准确及预见性的意见，为厂部的决策没有提供准确的参考意见。

下午完成了整体扣缸回装工作。

　　8月7日，按照《安评》的要求，专业提出测量轴系组合晃度以便留下#1机组的原始数据，在监理、技术指导人员的监护下进行测量，结果如下：

　　高中对轮组合晃度测量由长山电厂人员负责，测量最大为0.08mm、中低对轮组合晃度由岂建华和徐海涛负责，测量最大为0.12mm、低低对轮组合晃度由黄再华、宋德义负责，测量最大为0.20mm。

三个组合晃度值均超标，当时监理、技术指导、李德勇、关志宏、谭善林均在现场，监理及技术指导认为无法处理，我厂各级汽机专业人员没有提出任何疑义，现场决定不予处理，但汽机各级管理人员没有及时向厂部汇报这一重大问题。

　　8月8日，各轴瓦回装，各数值均在标准范围之内，符合工艺标准。

　　8月20日，其它辅助工作结束，工作票终结。

　　#7、#8瓦油挡改造情况：

　　#1机#7、#8瓦油挡改造由秦皇岛爱迪公司生产的浮动环接触式油挡。

当时的测绘和本次检修的安装均由厂家人员进行。

测绘、安装时厂家定为油挡径向间隙0.35mm---0.40mm，轴向间隙8mm。

测绘、安装由厂家人员进行，专业、班组没有指派专人跟踪。

安装完毕后班组人员重点作了油挡径向尺寸检查，但是对轴向间隙在检修工艺卡上由于没有具体的尺寸要求，同时也由于专业人员的疏忽没有进行检查。

　　9月5日#1机组停机后检查发现#8瓦油挡发生轴向碰磨，根据运行的参数确定该轴向尺寸不应小于12mm。

　　二、原因分析及处理情况

　　原因分析：

　　经过专家会诊，#1机组振动的初步原因为转轴不对中和转子原有的动不平衡。

5、7瓦油挡发生碰磨的原因是由于5瓦及6瓦轴振偏大造成，8瓦油挡轴向碰磨的主要原因是厂家提供的油档尺寸不合适造成。

　　处理情况：

　　由于时间限制，目前不能对机组进行大的调整，专家组根据振动情况认为可以通过对机组作动平衡来降低振动值，经过2次找动平衡，目前机组能够满足正常运行需要，稳定运行。

　　转子找动平衡期间对解体发现碰磨的8瓦油挡进行了更换，轴向间隙定为15mm。

　　三、暴露问题

　　通过以上事件经过可以看出，只揭2个缸体检修对汽机找中心及转子扬度测量的影响、低低对轮中心偏差、转子组合晃度超标、轴瓦油挡改造轴向间隙小等等一系列问题暴露出了我厂汽机检修技术管理、质量管理有待于提高;

各级专业人员责任心、技术水平、检修经验和对主机检修的重视程度有待于加强;

对检修工艺的标准数据随意放宽的后果认识不足;

各级专业人员的依赖性强、主动性差、盲目乐观意识严重;

对重大问题汇报不及时，不能及时有效处理等问题。

　　1、本次机组检修，我厂汽机各级专业人员过高估计了我们的检修水平，盲目乐观，造成了机组启动后出现了轴瓦振动超标跳机的严重后果，参修相关各级专业人员职责不到位，没有发挥应有的作用，大修的质量控制没有完成预定的目标，反映出参修各级专业人员对厂部修前明确的“五个重要意义”“四项控制”理解认识不清，汽机专业的检修技术管理、质量管理有待于提高，各级专业技术管理人员的管理、技术指导不到位，全过程质量监督控制不到位，设备专责人及相关检修人员检修水平和技能有待于提高，相关参修人员对主机检修的重视不够。

　　2、虽然只检修高压缸和2#低压缸，造成轴系调整困难，但是应该可以将中心等调整到标准值，汽机专业各级人员没有积极主动地想办法解决困难，而是存在侥幸心理和等靠的思想把问题留在了机组启动后;

另外，低低对轮组合晃度超标可能引发的后果也不能作到危险预见，各级专业人员技术水平、检修经验、责任心等有待于加强，目前还不能满足电厂汽轮机本体大修的需要。

　　3、对油挡的改造，汽机专业及本体班根本没有人参与和配合，存在以包代管的问题，没有把厂部要求的“工作外委责任不外委”落到实处，存在过分依赖厂家的现象。

各级检修及验收人员没有对改造后的油挡轴向间隙进行核实、测量，说明了汽机相关专业人员技术水平的欠缺，各级专业人员的三级验收及重要项目的定点验收工作有待于进一步加强。

　　4、当出现测量数值超出要求值时，如：

低低中心的调整，低低对轮组合晃度超标等问题各级专业人员缺乏自主的工作能力，对待本职工作的积极和主动性不强，责任意识差。

另外，出现检修数据超标的异常情况时汇报不及时，即使汇报时也没有把数据超标可能会引发的问题说清楚，导至错误地引导了领导的决策。

　　四、防范措施

　　1、利用今后检修机会调整好整个轴系的中心，做好各瓦负荷分配，并在转子中心值合格后作动平衡试验，使#1机组汽轮机达到安全稳定长周期运行的要求。

汽机专业校核汽机主机工艺卡各标准，数据、工艺符合俄供图纸、国标要求，生技科审定，厂部批准，今后检修中严格执行检修工艺及标准。

（校核标准工作10月30日完成，责任人：

李德勇、关志宏）

　　2、吸取本次事件的教训，强化我厂汽机专业检修技术管理、质量管理，堵塞管理漏洞，提高各级人员检修技术水平，落实好各级人员安全生产责任，加强检修工艺、质量控制，对主要设备检修给予高度重视。

　　3、专业技术人员及检修人员注重日常的专业技术学习和培训，激励职工自我学习的积极性，培养教育职工爱岗敬业的精神。

加强专业技术交流、积累经验、掌握特殊检修方式的检修工艺，提高对不良检修工艺、超标数据给设备运行带来危险的预见性，培养出业务精良的检修队伍，满足电厂安全生产的需要。

　　4、外委改造项目存在依赖思想的现象在我厂极其严重，这种思想必须扭转，各单位对外委项目要认真落实各级人员的责任，重点项目积极参与认真研究，加强对三级验收及重要项目的验收工作，尤其是对于几何尺寸、装配尺寸、材质和检修工艺等严格要求，符合相关标准。

　　5、今后检修中再出现测量数值超出要求值、工艺达不到标准的情况，各级人员要不等不靠，积极主动地研究，专业技术管理人员管理、技术指导到位，检修人员工作到位，杜绝执行工艺及其标准的随意性。

对于检修中存在的问题要及时汇报，并且要为厂部的决策提供科学准确的依据。

　　6、加强班组人员培训，加强班组管理，突出专责工的带头作用，采用以老带新，尽快适应当前形式下检修工作的需求。

对于不能适应新形式的人员，要及时进行调整。