高压管道施工方案最终文档格式.docx
《高压管道施工方案最终文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高压管道施工方案最终文档格式.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3
Φ356×
32
40
4
Φ406×
36
5
Φ450×
6
Φ350×
15CrMo
10
7
15
69
8
Φ168×
11
18
9
大于φ114
20#
565
Φ219×
1Cr5Mo
30
φ168×
14.27
TP347
48
炉管
12
φ219×
18.27
66
1.4施工难点分析
a）高压管道的大管径和超壁厚对焊接质量要求高、检验程序复杂；
b）由于高压管道的预制工作滞后，以及周围其他管道、结构等已基本安装就位，造成高压管道吊安困难；
c）由于压缩机、反应器到货晚，故应合理组织高压管道的施工，减少因设备到货晚对整个装置按时中交的影响；
d）大部分高压管道通过各区，需相互协调以保证连续施工；
e）因地理环境较特殊，应采取有效的措施，减少秋季雷雨天气对焊接施工的不利影响。
2编制依据
2.1中国石化工程建设公司提供的施工图及技术文件
2.2施工规范、标准
a）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
b）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
c）《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
d）《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ3520-91
e）《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999
f）《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997
g）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2.3相关文件
《高压管道施工及验收技术统一规定》中国石化工程建设公司编制
3主要施工方法
3.1施工程序
固定管架安装
管道工艺包水压试验
单线图确认
系统试验工艺包确认
A级共检点
B级共检点
管道安装
预制管段验收
原材料检验
管段预制加工
焊接
现场实测、计算机排料
管道吹扫（冲洗）
焊接检验
技术交底
技术准备
编制方案
人员准备
机具、物资准备
不合格
管道系统严密性试验
合格
3.2材料检验
管道组成件（管子、配件、法兰、阀门、螺栓等）符合设计规定及规范要求，每批到货材料必须具有质量证明书或合格证，并对质量证明书或合格证所提供的合金成份与制造标准进行核对。
无质量证明书或合格证的产品不得使用。
到货材料检验
a）所有到货的管材统一进行编号，进行长度复测，并记录实际长度值；
b）逐件测量管口部位的壁厚、椭圆度，对无法通过正常机加工消除缺陷的，要申报SEI及PMC，确定处置方案；
c）管材管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷,外表面除锈，涂2遍底层高温防锈漆，外观检测合格后进行色标标识；
d）阀门在安装前，应对阀体进行液体强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，5分钟无泄露为合格，安全阀在安装前应按设计规定进行定压；
e）弹簧支吊架到货后，根据弹簧数据表逐项检查，发现不合格严禁使用；
f）合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，并按材质涂有合格的色标，管口封闭防止锈蚀及进入异物。
不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存收。
不锈钢管材或配件摆放处须垫胶皮或石棉板专区保管；
g）经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》。
3.3现场实测、计算机排料
a）现场实测内容包括钢结构位置、周围障碍物、设备管口方位及标高等，同时考虑满足吊装需要。
根据测量结果确定预制与安装焊口位置，在单线图上明确标识。
对于需要预留焊口进行特殊标识；
b）高压管材必须使用线性材料排版软件进行电算排版，以减少材料损耗及加大预制精度。
方法为根据供货部门提供的管材长度，对于大于单根管长的管段进行人工排料，小于单根管长的管段，利用计算机排料软件进行排料。
3.4管段预制加工
切割及坡口加工由下料岗组负责划线及切割。
划线完成后必须经组对岗组复测尺寸才能切割，防止下料错误。
管子的坡口应按统一形式加工，当管子、管件和对焊阀门的坡口形式不同时，应按以下原则进行加工：
a）管子与管件焊接时，以管件的坡口形式为准，加工管子坡口；
b）管子与阀门焊接时，以阀门的坡口形式为准，加工管子坡口；
c）管件与阀门焊接时，以阀门的坡口形式为准，加工管件坡口。
50mm≤DN≤500mm管子采用大型管式车床切断、加工坡口；
25mm≤DN≤50mm管子采用小型车床切断、加工坡口；
DN≤20mm的管子采用无齿锯切断、砂轮机打磨坡口。
φ≤25mm的开孔采用钻孔，φ＞25mm的开孔采用铣床加工，严禁用火焰切割加工开孔。
开孔必须在管材组对前完成。
高压厚壁管道坡口型式采用双V型和V型坡口，如图：
双V型坡口
所有管件坡口和管道加工的坡口表面不得有裂纹、缩孔、重皮等缺陷，对有淬硬倾向较大的合金钢管道加工的坡口要进行100%渗透检验。
管段加工完毕，班组进行自检，填写《高压管道坡口加工记录》，向预制组对人员移交。
焊缝组对使用专用组对卡具，禁止在管壁上焊接临时支撑。
对口间隙3mm，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
3.5预制管段验收
预制管段成型经无损检验、热处理、硬度检验等合格后，奥氏体不锈钢焊缝的酸洗和钝化处理结束，管段内部进行吹扫，封堵两端及管段上的开孔。
对管段焊缝组成、几何尺寸、坡口型式、管段标识等要认真检查，严禁到现场返工。
成品管段经自检合格后应及时向质检部门进行管段报验，由质检部门复查合格方可出厂安装。
3.6管道安装
主管廊直管从构1-A、B之间位置直接穿入，不同区域根据实际情况确定管段长度。
压缩机厂房内配管利用天车或自制吊装架安装到位。
高压管道随压缩机安装进度进行施工，平行于压缩机入口方向且最靠近压缩机的管段作为安装调整段，留到压缩机找正后，再实测安装。
压缩机配管特殊要求：
管线与机组最终连接时，在压缩机联轴器上架设百分表监测径向位移，径向位移不得大于0.05mm。
压缩机管嘴配对法兰在自由状态下，应与压缩机本体法兰平行且同心，法兰平行度偏差不大于0.15mm，径向位移不大于0.5mm。
a）法兰安装前，对槽、环密封面要进行线性密合检验，当金属垫在密封面转动45°
后，检查接触面不得有间隙现象，达不到要求的进行研磨，并填写《垫片接触性检查记录》，螺栓紧固使用液压扳手；
b）固定管架安装；
高压管道因其高温高压的操作特性，设置了大量固定支架，并与弹簧管架配合使用，安装过程中要分清固定方式、固定位置，必须满足设计要求；
c）单线图确认：
内容包括焊缝所有信息--焊接、无损检验、焊后处理等以及支吊架安装情况，包括所有设计变更内容。
3.7管道焊接
焊接环境要求
a）风速：
手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/s；
b）相对湿度：
相对湿度小于90%；
c）当环境条件达不到上述要求时，必须采用挡风等有效防护措施。
焊接程序
a）碳钢（20#）管道焊接程序：
图纸审查
编制措施
坡口加工
定位焊
外观检查
无损检验焊接工艺选用我公司成熟的焊接工艺评定，焊接工艺的统一规定：
验
硬度检查
填写记录
组对
焊后热处理
合
格
b）铬钼钢焊接程序
c）不锈钢（0Cr18Ni10Ti、TP347）的焊接程序
焊接工艺
一般工艺要求
d）焊接方法：
管径小于或等于2″的焊口采用氩弧焊焊接，其他采用氩弧打底，手工焊填充盖面的方法；
e）定位焊：
定位焊采用氩弧焊，过桥式，其焊接工艺与正式焊接工艺相同，焊点厚度为管壁厚的70%且不大于6mm；
f）钨极氩弧焊钨极宜用铈钨棒。
使用氩气的纯度应在99.95%以上。
g）不得在焊件表面引弧或试电流，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道上不得有电弧擦伤等缺陷。
h）为保证管道内部的清洁，所有管道对接焊缝的根部均采用氩弧焊接。
i）在焊接中要确保起弧与收弧的质量，多层焊的层间接头应相互错开。
j）每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
k）管道安装、组对时所使用的工具、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。
不锈钢（0Cr18Ni10Ti、TP347）的焊接
l）根据焊接工艺评定选用匹配的焊接材料；
m）采用较小的线能量，多层多道焊；
n）选择合理的装配顺序，降低残余应力；
o）彻底清除焊丝及坡口处的油污及其他附着物。
焊前应在坡口两侧100mm范围内，涂白垩粉或其它防粘污剂，以防止飞溅物玷污焊件表面；
p）层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；
q）现场安装时若存在交叉作业，应对可能的污染部位进行保护；
r）层间温度不宜超过100℃；
焊口检验合格后0Cr18Ni10Ti进行消除应力热处理、TP347进行稳定化热处理，最后对焊缝表面进行酸洗和钝化处理；
s）不锈钢焊时，管内充氩（氮）气保护，至少焊接2遍之后，方可撤去保护气体，氩气纯度不得小于99.9%；
氮气纯度应大于99.5%，含水量小于50mg/L。
铬钼钢焊接
t）每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。
重新焊接时先检查确认表面无裂纹，重新预热方可施焊；
u）焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。
焊前预热
v）焊前预热采用电加热法；
w）布置热电偶：
为便于施焊，热电偶端部距焊缝坡口边缘20mm，应紧贴管外壁，用镀锌丝捆绑牢固；
x）布置加热器：
为保证加热温度，加热器在焊口的单侧宽度应为5至7倍管壁厚，且不小于100mm；
y）布置保温棉：
为了减少加热区的温度梯度，要在加热区以外两侧加盖保温棉，宽度为200mm～300mm，厚度为30mm；
zz）布置完毕，并经检查确认后，连线并送电升温开始预热，具体预热温度15CrMo（≥12㎜）为150℃～200℃；
1Cr5Mo为250℃～350℃；
aa）为了简化工序，节省操作时间，焊前预热也可使用对开式加热器；
bb）若施工现场不具备电加热条件，也可采用氧炔焰加热法，但操作时应有可靠的检测控制手段，并经有关责任人员确认方可进行。
焊缝后热及焊后热处理
焊缝后热处理
铬钼钢焊缝焊接完毕后，经外观检验合格后立即进行焊后热处理，如不能立即进行焊缝热处理，应及时进行300℃～350℃、不少于2小时的后热并保温缓冷。
热处理采用电加热方法进行；
加热器及保温层的固定位置如图1所示；
图1
cc）布置热电偶：
热电偶采用K系列欧盟-2型测温1100
升级会员 