炭素设备产品质量管理方案计划考核办法修订Word文件下载.docx

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（一）质量管理实行百分制考核。

煅烧分厂、焙烧分厂基准分均为96分，成型分厂基准分为95分。

（二）生产机电部根据当月质量管理的考核情况、过程分析数据及产品合格率的最终追溯的落实结果进行考核。

（三）考核所占分置，质量基础管理20分；

产品技术指标及外观合格率50分；

质量事故30分：

包括一般质量事故、严重质量事故、重大质量事故。

四、奖罚

（一）质检中心对分析数据负责，同一样品在同等环境条件下使用同一种方法分析得出的不同分析结果严重偏离分析误差范围或与权威检验机构的分析结果对比存在严重偏离现象，视为分析结果不准，根据造成的后果影响程度，一次性罚款200元。

（二）分析数据未在规定时间上网，一次罚款20元，上网数据错误，一次罚款50元，导致影响产品质量的罚款100元。

（三）未经相关领导同意，外来人员不得进入化验室，发现一次罚款50元/人，化验室人员对进入化验室外来人员不加制止，发现一次对现场化验室人员罚款50元/人。

（四）各分厂对进的大宗原材料必须分类单独存放，无卸车通知单、化验单或地面有水泥块或泥块、泥土等污染物时严禁卸车，否则，每发现一次对分厂罚款200元，分厂领导班子占30%。

（五）进公司原料（石油焦、煤沥清、煅后焦、填充焦）等，卸车后有杂物、异物未及时发现作出处理的，卸车后车上原料没有卸干净的，对所用原料单位责任人罚款100元。

（六）石油焦存放场地、石油焦预碎前、进入煅烧炉前及煅后输送皮带内严禁混入及倒入任何清扫的垃圾或杂物，否则，每发现一处对相关责任人罚款50元。

（七）煅烧分厂煅后焦真密度控制在2.04～2.09g/cm3视为合格。

X≤2.03g/cm3或X≥2.10g/cm3按100元/个给予罚款，领导班子占30%。

（八）磨粉比表面积2200～2900cm2/g（对应粉料纯度55～60%），超出质量指标要求的每班罚款50元。

（九）在成型分厂各料仓下料口周围清扫卫生过程中，严禁将落地料及清扫的垃圾等杂物扫至各料仓或进入工艺流程，发现一次对成型分厂罚款100元。

（十）对生块或熟块外观存在的质量隐患，管理人员发现后反馈给对应分厂，而相应分厂没有及时做出整改的，对责任分厂罚款100～200元，分厂领导班子占30%。

（十一）干料、糊料、生块在生产过程中，如发现不合格现象应及时处理，杜绝不合格品流入下道工序，未及时发现一次罚款50～100元；

发现后未及时处理的一次罚款100～-200元；

影响产品质量流入下道工序，每次罚款200～500元。

（十二）生阳极出水后经检验如发现大量铁锈、炭碗内积水等质检通知分厂未及时做出处理的，对责任分厂按10元/块进行罚款，当班外观质检人员未通知责任分厂并且判定为合格块，发现一次对当班外观质检人员罚款100元。

（十三）成型分厂私自对裂纹废品涂抹修复搞弄虚作假现象，一次对分厂罚款100～300元，领导班子占30%。

（十四）生阳极理化指标中，体密低于1.63g/cm3的，每块对分厂罚款100元，分厂领导班子占30%；

耐压强度低于32MPa的，每块对分厂罚款100元，分厂领导班子占30%。

（十五）当月生块外观合格率低于当月计划合格率3%，对分厂罚款500元。

（十六）生阳极、炭阳极未检验前分厂擅自逃避检验挑藏废块的每次罚款100元，分厂领导班子占30%。

（十七）炭阳极经检验完成后，行车工应按对检验炭块进行挑拣分类并按照同类型号进行堆垛存放，未及时分类、未检验及未按要求进行存放的每夹钳罚款100元。

（十八）对焙烧熟块电阻率考核，每个炉室炭块出炉后随机抽取1～3个试样分析，要求电阻率达到62uΩ•m以下，每次对分厂罚款100元。

（十九）由于装出炉作业、倒运、吊装作业过程中等造成的人为废块每块罚款100元，领导班子占30%。

（二十）煅烧分厂煅后焦粉末比电阻≤500Ωmm2/m视为合格，合格率≥95%，发现一次不在控制范围对分厂罚款100元，分厂班子占30%。

（二十一）煅烧分厂根据来料及时进行配比，确保煅后焦S含量达到生产机电部下发规定范围，生产机电部质检中心强化检验频次，发现一次不在控制范围对分厂罚款100元，分厂班子占30%。

（二十二）煅后焦灰分含量达到生产机电部下发规定范围，发现一次不在控制范围对煅烧分厂罚款100元，分厂班子占30%。

（二十三）煅烧分厂根据来料及时进行配比，确保煅后焦钒含量达到生产机电部下发规定范围，生产机电部质检中心待化验设备到位后强化检验频次，发现一次不在控制范围对煅烧分厂罚款100元，分厂班子占30%。

（二十四）配比后皮带输送机石油焦挥发份应控制在9～12%，硫含量、灰分、钒含量达到生产机电部下发规定范围，发现一次不在控制范围对煅烧分厂罚款100元，分厂班子占30%。

（二十五）软化水：

硬度＜0.03mmol/L，碱度＜7mmol/L。

循环水：

硬度＜2.0mol/L，碱度＜30mmol/L。

质检中心每天对循环水、软化水抽查一次硬度、碱度，每发现一次不在控制范围对分厂罚款50～100元。

（二十六）煅烧温度的控制：

首层火道温度控制在1200℃～1250℃之间；

二层、三层火道温度控制在1250℃～1320℃之间；

八层火道温度控制在1000℃～1100℃之间；

对于每层火道温度控制低于要求范围的按照每个号5元进行考核，对于每层火道温度控制高于要求范围的对责任分厂按照每个号10元进行考核，分厂领导班子占30%。

（二十七）负压控制：

八层各分号负压平均控制在80Pa～95Pa，最大不超过100Pa之间，对于负压明显背离要求范围的每次对责任分厂罚款20元，分厂领导班子占30%。

（二十八）成型生产过程中所有落地料不得进入到生产流程，残极厂房应每天清理地面卫生，发现一次对责任分厂罚款300元。

（二十九）生产过程中成型工必须做到块块平料，发现一块未平料对责任分厂罚款100元。

（三十）残极加入前清理干净，无电解质块、软残极、生铁及杂物，残极灰份含量控制≤0.55%。

超出质量指标要求对责任分厂罚款50元/每班。

（三十一）沥青使用软化点控制:

98～105℃。

超出质量指标要求的每班罚款50元。

分厂班子占30%。

（三十二）成型分厂粉子用量控制在38～40%；

沥青用量≤15.2%；

湿混温度155～160℃；

成型温度控制135～142℃；

成型振动时间控制在80～90S，最大不允许超过100S。

发现以上任何一项控制指标不在控制范围对责任分厂罚款100元，分厂班子占30%。

（三十三）成型温度每五块测量一次，低于规定测量次数对班组按300元/工位给予考核，分厂班子占30%。

（三十四）生阳极块出模具时禁止洒水，否则每发现一次罚款100元。

（三十五）炭阳极电阻率≤60μΩm（拐弯炉室1#、28#炭阳极电阻率≤62μΩm），二级品率≥95%，按月考核，每低于1%，对焙烧分厂罚款200元、分厂班子占30%。

（三十六）排烟架应按升温曲线升温，确保各火道挥发分走势均匀且所在火道按升温曲线升温，移炉后10个小时内允许偏差±

30℃。

10个小时后允许偏差±

20℃；

拐弯炉室排烟架各分管温度最低温度和最高温度偏差不大于30℃，边火道补偿±

30℃，在以上基础内不予考核。

出现偏差超过规定后大于20℃罚款20元/条，大于30℃的罚款50元/条、分厂班子占30%。

（三十七）燃烧架所在的各火道温度应按升温曲线升温，4P移炉后前10个小时允许偏差±

20℃（边火道允许偏差±

30℃），10小时后允许偏差±

10℃；

5P允许偏差±

6P火道温度±

5℃（拐弯炉室允许偏差±

15℃）；

出现偏差超过规定后大于20℃罚款每条10元/条，大于30℃的罚款30元/条、分厂班子占30%。

（三十八）中间运行阶段,排烟架总管负压控制在1800Pa～2000Pa之间，拐弯运行阶段总管负压控制在2000Pa～2200Pa。

发现一次对焙烧分厂罚款50～100元、分厂班子占30%。

（三十九）3P火道内不允许有窝烟现象，发现一次罚款30元/条，分厂班子占30%。

（四十）煅烧导热油出口温度控制在250～265℃。

热媒温度不稳定，全厂生产用热无保证，每影响一个班次对煅烧分厂罚款500元，领导班子占30%。

（四十一）成型重量按照规定执行，发现有重量偏轻情况，按照100元/块的标准考核，领导班子占30%。

（四十二）焙烧分厂应严格控制炭阳极最终温度，炭阳极最终温度≥1080℃。

低于规定值，按照200元/班次的标准进行考核，领导班子占30%。

（四十三）各分厂应按照化验室要求进行取样，取样不规范影响化验结果的真实性或取样不及时影响到化验结果的及时性的，每次对责任分厂罚款200元，分厂领导班子占30%。

（四十四）煅烧分厂加强组织，防止原料库配料过程中缺料、抓错料，每发现一次罚款200元，领导班子占30%。

（四十五）成型分厂做好测量温度用热电阻计划，由于热电阻不足，影响到成型温度测量时，对责任分厂罚款200元/班次，领导班子占30%。

（四十六）焙烧分厂按照规定对炭碗进行填充，否则按10元/块进行考核，分厂领导班子占30%。

（四十七）其他未涉及的事宜，但影响到生产工艺过程控制或产品质量的，生产机电部有权要求对责任分厂进行整改，整改不及时或不整改的，生产机电部有权对责任分厂下发100～500元的处罚通报，分厂领导班子占30%。

（二十）有下列情况之一者，给予单位或个人200～500元的奖励。

1、果断处理质量隐患，避免事故发生的单位或个人。

2、提出质量管理合理化建议或小改小革取得显著成效的。

3、举报生产过程中影响质量存在的三违现象，经查证属实。

4、半年内无质量责任事故，质量考核月平均得分在98分以上。

五、检查方法

（一）进厂大宗原料的入库管理：

1、按原料入库管理程序符合标准的由企管部下发卸车通知单到车间，由分厂根据原料厂家、种类分区卸车后将原料场地打扫干净，由分厂厂长或分厂指定人员签字并盖分厂印章，方可放车。

2、分厂必须接到卸车通知单才可卸车。

3、库房附近不允许有积存原料。

（二）化验员每天对进原料进行分析，根据取样员所编号码按批次将分析结果通过网络及时反馈。

（三）化验员每班取煅后焦、炉顶料、残极、糊料、外观检验人员每班取生阳极、炭阳极制样后交于化验室进行分析。

（四）质检员每班对生阳极、炭阳极的外观合格率进行检验、入库及出库的复检，对检验过程中的不合格品的原因进行统计。

六、检查范围

包括各分厂生产中的所用进大宗原料的入库管理、生产过程中的质量隐患点、产品的取样分析以及外观质量检验的合格率。

七、质量事故处理

各单位加强质量管理、严防质量事故的发生，对所发生的质量事故按照“四不放过“的原则，及时进行事故分析处理。

各类质量事故的处理除执行下面考核细则中的扣分项外，另有：

A类质量事故对分厂罚款5000～10000元，分厂班子成员罚款占30%；

B类质量事故对分厂罚款2500～1500元，分厂班子成员罚款占30%；

C类质量事故对分厂罚款1500～500元，分厂班子成员罚款占30%；

D类质量事故对分厂罚款500～200元，分厂班子成员罚款占30%；

其他类别的质量事故，根据事故的严重程度及责任大小，对责任单位和责任人进行严肃处理，公司对各类别质量事故有二次处理权。

八、本质量考核办法自下发之日起开始执行。

二0一四年十二月二十日

附件：

产品质量管理考核细则