UT斯达康研发生产中心圆厅钢结构施工方案Word格式文档下载.docx
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安装高度高，精度控制严，且跨河安装，增加了难度。
，截面大（3250mm×
60mm）
2.2.2焊件钢板厚（30～60mm），焊缝多，焊接标准要求高（全熔透），现场条件差，增加了确保质量的难度。
2.2.3工期紧，吊装不能连续进行，并与土建交叉作业，现场吊装条件差，增加了施工组织和安全生产的难度，必须采取特殊的安全技术措施，确保安全生产万无一失。
第三章吊装方案的选择和施工部署
3.1吊装方案的选择选择一台150t履带吊作为主吊设备，一台50t汽车吊作为辅吊设备，采用
自下而上，从中间向两侧分层分段吊装的方法。
其中大型钢梁采用地面整体预拼装，再分段吊升到高空支承架上就位组装的方法进行。
3.2施工部署
3.2.1施工顺序
Ⅱ段圆厅的施工主要集中在四个劲性混凝土墙中的钢梁和二、三层钢梁的施工，四个劲性混凝土墙部分按顺时针方向将其分为A、B、C、D四个小区域进行施工。
垂直方向上按常规吊装方法进行，即第一层梁吊装完成后进行校正、高强螺栓连接和焊接作业，经检查（含探伤）合格认可后向土建移交工作面，同时进行第二层梁吊装，第二层梁吊装完成，经校正认可后进行高强螺栓连接和焊接作业，经验收（含探伤）合格认可后向土建移交工作面进行混凝土
作业。
作业顺序如下：
5.4m处劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→校正、焊接→+9.85m处劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→+9.85m标高处钢梁吊装→校正、高强螺栓连接、焊接→+16.550m劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→+16.550m标高处钢梁吊装→校正、高强螺栓连接、焊接。
3.2.2施工准备
（1）技术准备施工前组织有关工程技术人员认真学习施工图纸，了解设计意图，并组织图纸会审,及时解决图纸中的有关问题。
积极组织图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计
规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装。
拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报总包、监理认可后组织实施。
（2）物资准备
编制材料、施工设备、工索具计划；
签订物资供货合同，组织施工设备、工索具进场。
（3）现场准备认真勘察现场，与总包协商，保证现场道路满足大型起重机进场及吊装作业的要求。
与总包等有关单位联系，进行测量控制网的交接并办理交接手续。
根据总包移交的测量控制网，复测钢柱的轴线、标高及垂直度，若偏差过大，要及时提交有关单位处理。
3.2.3吊装设备、机具计划
本工程中主要施工机具计划如表3-1。
施工机具计划表3-1
序号
名称
规格
数量
备注
1
150t履带吊
SC1500
1台
2
50t汽车吊
TG-500E
3
25t汽车吊
TR-250M
4
钢丝绳
φ28/φ34.5
5
CO2电焊机
YD-600KH1
4台
6
直流电焊机
AX-500
2台
7
空气压缩机
0.6
8
碳弧气刨机
9
高强螺栓枪
扭剪型
2把
10
高温烘箱
0~500℃
11
保温筒
150℃
4个
12
钢爬梯
15个
自制
13
枕木
20根
14
气割设备
3套
15
角磨机
8把
16
导链
2T/3T/5T
12个
17
千斤顶
16T/25T/32T
6个
18
经纬仪
J2
19
水准仪
DS3
20
塔尺
5m
1把
21
钢卷尺
50m
3.2.4劳动力计划（表3-2）
劳动力计划表3-2
类别
管理人员
3人
测量工
2人
起重工
12人
电焊工
10人
架子工
4人
电工
1人
铆工
3.2.5施工进度计划和工期控制措施
（1）施工进度计划（略）。
（2）工期控制措施，主要做好以下几大方面的措施：
1）组建一个优秀的项目班子，协调统一，对工程进度、质量、安全等进行全面控制。
与业主、监理、总包进行协调，密切配合，在组织上确保进度的实现。
2）严格实行例会制度，每周开一次生产例会，主要为工程进度、质量、安全等内容，检查上一次例会以来的实际施工效果，纠正不足。
管理员每日碰头，及时协调生产中存在的问题。
3）抓好施工配合，各班组之间相互为对方提供工作面，杜绝推诿扯皮。
4）主要的工序，组织多个班组不间断连续作业。
3.2.6组织机构图（图3-1）
图3-1组织机构图
第四章钢结构制作
4.1图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。
为满足本工程工期要求，我们将在收到设计图纸后10d内完成深化设计工作，并及时报设计师审批。
4.2钢构件制作
4.2.1材料
本工程结构均采用Q345-B钢材。
焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。
所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。
钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。
专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。
4.2.2放样与下料
按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行1﹕1的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。
在排板时应满足以下几点要求：
（1）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）；
（2）两条平行焊缝之间的间距应大于10倍的板厚；
（3）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；
（4）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm，图上注明除外；
（5）H型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。
放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。
（6）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。
对于H型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。
1）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。
2）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。
4.2.3厂内制造
板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。
H形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。
架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。
在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。
组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。
4.2.4焊接Ｈ型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工
艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。
栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。
（1）施焊前检查以下部位
检查焊机设备是否有异常情况；
检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；
检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；
焊剂是否按规定烘干；
结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；
检查电渣焊孔位与盖板孔（φ２８mm）中心是否一致。
（2）焊前准备
在引弧结晶器内倒入１５mm厚的铁粒（引弧剂）；
点动“向下”按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部；
将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；
预调好引弧电流。
（3）施焊按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；
当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。
当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。
焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。
注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；
不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。
（4）施焊结束
当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按“停止”按钮，切断电源，焊接停止。
按（向上）钮，并向上抽丝，同时迅速提升管焊条脱离渣池。
卸下管焊条，引弧及引出结晶器，焊接全过程完成。
焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。
（5）焊条的保护焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，
烘烤温度为：
焊条：
烘烤温度350～400℃
烘烤时间1h
焊剂：
烘烤温度250℃
烘烤保温时间2h
焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。
现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。
（6）坡口焊接
Q345B钢板厚度δ<
30mm，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊，δ>
30mm钢板，接料采用X型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。
凡大于30mm厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热温度70～120℃，在焊缝中心两旁各100mm范围内用氧—乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200～300℃，保证良好的焊缝金属组织。
多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。
焊道层间应平缓过渡或错开。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。
对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。
定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
对接焊缝必须加弧板和引出板。
（7）焊接其他要求人员要求：
所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。
现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书。
施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。
焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。
无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。
4.2.5端头处理
（1）构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。
（2）构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行。
在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端的端头处理。
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