大跨度钢结构网架整体提升施工工法Word格式.docx
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33.2m）提升设18吊点，每个吊点手拉葫芦额定起重量为20t，拆减系数按0.5计算，安装时的每个手拉葫芦起重量量按10t设计。
4.工法中吊耳、辅助吊点、千斤顶过渡卸荷节点等设计、提升同步控制等细部做法考虑全面、简单实用，经济合理，操作性强，便于推广。
3、适用范围
本工法适用于钢结构网架周边场地狭窄，钢网架四周有边跨结构，无法采用大型吊车安装的大面积钢网架的结构工程。
4、工艺原理
4.1网架44.2m×
33.2m，采用18个葫芦提升，吊点全部设在网架支座的球节点处，不改变网架设计的受力状态，在吊装过程中保持网架拉压杆受力方向不变。
4.2由于提升网架所用葫芦的上吊点就在网架支座牛腿上，葫芦本身还要占一定长度，不能直接将网架下弦提升到牛腿支座的高度，所以设立了辅助吊点，即在周边球的下方设立单锥体为吊装网架的下吊点。
4.3网架起升到安装高度后，在牛腿上用千斤顶顶升网架支座球的临时翼板，对葫芦进行卸荷，将所有葫芦上的力全部卸载至千斤顶，最后调整千斤顶伸缩杆进行网架就位。
5、施工工艺流程及操作要点
5.1工艺流程
备料→复验→网架拼装→焊接→支座加固→第一次整体提升4m→安装辅助吊点→第二次整体提升到设计标高→整体卸荷→网架整体就位→搭设边跨脚手架平台→补充拼装甩跨网架→网架安装就位。
5.2操作要点
5.2.1轴线及牛腿标高控制
吊装前将柱子的轴线用全站仪打出，并将横向和纵向轴线标注在混凝土柱上，做好标记。
然后将柱牛腿顶面的设计标高（＋18.000m）用水准仪测出，察看各牛腿间偏差，对偏差大于30mm的采用相应的措施进行调整，将牛腿上表面埋件标高调整到同一标高，方可进行吊装。
见图5.2.1。
图5.2.1牛腿埋件标高图
5.2.2起重机械选择
网架提升共设吊点18个，每个吊点用2个相连接的葫芦，每个葫芦的额顶起重量为20t，拆减系数取0.5，20t×
0.5=10t，每个葫芦起重能力按10t使用。
5.2.3网架提升点布置
网架提升吊点全部采用的是支座点，见图5.2.3。
图5.2.3吊点分布图
5.2.4吊耳设置
在柱顶牛腿顶面的预埋件上焊接直径114mm×
4mm钢管立柱作为吊耳，在焊接前先用直径89mm×
4mm钢管作内衬进行焊接。
后用114mm×
4mm钢管贴近89mm×
4mm钢管套下，再进行满焊。
肋板采用-8mm钢板，焊接位置应顺吊带的方向焊接，最后在柱顶焊接挡板，见图5.2.4、图5.2.6。
钢管焊缝和吊耳脚焊缝要进行探伤检测。
吊耳脚焊缝计算：
N=he×
lw×
ffw
=4×
0.7×
347×
160=155KN〉100KN
满足吊装要求！
图5.2.4吊耳图
吊耳圆管的焊缝等级为二级焊缝，吊点钢板厚度采用25mm，焊脚尺寸为16mm的脚焊缝。
5.2.5辅助吊点的设立
网架提升超过4m后，用钢丝绳将各吊点与框架柱根拉牢，作为二次保护，然后在网架安装辅助吊点。
辅助吊点是在每个周边支座球的下方设立单锥体，作为吊装网架的下吊点。
辅助吊点距下弦球高4m，所用钢管的斜拉抗剪强度要大于本吊点吊装时所受的力。
同时，考虑到两根葫芦长2m，柔性吊装带长1m，且吊装时下弦球须超过牛腿不小于50mm，累计高度最少3.5m。
因此，4m高正好满足吊装要求。
见图5.2.5。
图5.2.5-1辅助吊点图
图5.2.5-2利用辅助吊点将网架提升到设计标高
网架下辅助吊点设立后，用两个相互连接的葫芦挂在辅助吊点上提升网架。
此时辅助吊点球的位置在地面上，吊装时先拉动下端葫芦，待起吊一定高度时停止拉动，以下端葫芦作为绳索，再拉动上边葫芦进行提升，避免用中途换绳。
5.2.6钢丝绳、链条保护措施
在混凝土柱牛腿转角处焊接包角，防止磨损吊带或钢丝绳。
见图5.2.6。
图5.2.6吊带、钢丝绳保护做法图
5.2.7、钢丝绳验算
用钢丝绳或吊带将葫芦挂在吊耳上，钢丝绳的强度验算如下：
钢丝绳最大受力为10/cos150=10.3t。
Px=10.3t
选用6×
37+1的钢丝绳,φ修=0.85，钢丝绳做捆绑用,安全系数K取8。
P破=Px×
K/α=103×
8/0.85=969KN
查表可知，选用39mm的6×
37+1的钢芯钢丝绳的强度极限为1400N/㎜2，钢丝绳破断拉力总和为975KN>
969KN。
满足要求！
5.2.8葫芦、吊耳承载力现场测试
葫芦、吊耳和吊耳脚焊缝要在现场进行承载力测试。
每个20t的葫芦逐个都作现场试验。
在葫芦上挂测力仪，在测力仪下面挂上10t荷载进行测试，在试拉过程中由监理进行旁站监督，对每只葫芦进行编号，测试人员做好测试记录。
测试中检查焊缝是否有裂痕，检查葫芦是否发生滑丝、滑牙、铁链断裂等，对有问题的葫芦做报废处理，严禁在提升中使用。
图5.2.8承载力测试图
葫芦承载力现场测试数据见表5.2.8。
表5.2.8葫芦现场拉力检测记录
编号
理论拉力值（t）
实测拉力值（t）
备注
1
10
10.2
达到要求
2
3
4
10.4
5
6
7
8
9
11
12
13
14
15
16
17
18
5.2.9提升过程的控制
1.提升时首先绑扎好钢丝绳，将钢丝绳困绑在受力节点上，绑扎完成后由质量员进行检查，确定卸扣和钢丝绳紧固后通知指挥人员。
2.指挥人员用口哨做警示，用对讲机传达指挥命令，然后进行整体提升，设专人严密监视网架提升同步情况，如发现提升高差超过100mm应立即停止提升，对不同步的葫芦进行受力调整，将网架下弦球节点调整到同一高度后调继续整体提升。
每提升200mm高度后检查一次，对有偏差的葫芦进行一次调整，如此反复进行提升。
网架提升的同步用在混凝土柱上设置刻度，安排专人观察的措施控制。
3.葫芦均匀受力的控制
吊装前先在柱子上以200mm为单位画出标记线，葫芦在未起升之前将每个葫芦底钩调整到同一高度，每个葫芦上所挂的钢丝绳长度也要等长，采用的钢丝绳型号相同，绳绑扎方法相同。
保证葫芦受力可基本保持一致。
提升时拉链人员用力一致，每次指挥人员喊一次口号，每提升200mm，暂停止一次，检查葫芦、钢丝绳、网架平整度，如发现有问题立即进行调整。
如图5.2.9所示：
图5.2.9-1网架同步提升控制线
图5.2.9-2网架同步提升控制线照片
4.吊装角度和防撞、防磨擦问题
网架在吊装过程中，对称边的吊点角度是一样的，所以吊装时必须把吊点角度控制在设计提供的30度夹角内。
吊装过程中注意控制不能发生撞击现象，因为吊装缓慢，四周各有拉力，但仍有网架和结构发生磨擦的可能。
因此，需在吊点上安装木方以防备网架对主体结构的摩擦。
5.当网架下弦杆球节点提升到超过牛腿上表面50cm时停止提升，然后纵向拉动网架进行水平方向位置调整。
5.2.10网架卸荷
1.在支座球节点两侧各焊接两块竖向钢板，厚度为25mm，长度为100mm，焊脚尺寸为16mm，按球体相关线进行切割焊接。
用千斤顶支撑球两侧竖向钢板，用千斤顶承受网架荷载，对葫芦进行卸荷。
葫芦卸荷过程中卸荷顺序要严格按方案控制。
由于网架有拱效应，因此卸荷时必须从中间向两边进行，完成所有葫芦卸荷。
最后调整千斤顶留出操作空间，割除园管吊耳。
见图5.2.10-1。
在网架支座焊接前，卸荷后的葫芦不能拆除，保持适当的松紧度做安全防护。
图5.2.10-1千斤顶卸荷图
2.网架支座球对准支座后，再进行千斤顶卸荷，调整千斤顶伸缩杆，将网架球座落于支座上，见图5.2.10。
千斤顶卸荷按从中间向两边的顺序依次进行。
先将一侧轴线上所有千斤顶卸荷，将球节点全部放入支座，然后对支座进行结构性焊接。
再对另一侧轴线上千斤顶卸荷，卸荷时会将所有拱效应荷载传到另一侧轴线上，保持网架卸荷过程中拱效应变形方向一致。
最后再依次对其他两侧千斤顶卸荷。
3.网架就位
待网架下弦球落到支座高度后，施工人员按设计要求放正支座，把支座对准球的中心，听到信号，同时松动葫芦进行落座，如网架落座前，发现方向有偏差，可采用葫芦辅助横拉调整。
等落座后确认无误，对埋件、球和支座进行焊接。
4.网架支座节点由600×
600×
30mm过渡钢板，600×
50mm橡胶垫块，600×
30mm支座底板，30mm厚肋板，4根直径为30的锚栓组成。
见图5.2.10-2。
图5.2.10-2网架支座图
5.2.11由于西侧二层有悬挑平台，还有4.4m宽的一跨网架没有在地面完成拼装，待整体网架提升到位后进行西侧边跨网架的高空拼装，拼装工作平台采用钢管脚手架，脚手架在悬挑平台上搭设，悬挑平台底部设置支撑，脚手架搭设宽度为4.5m，高度至18m，供西侧边跨网架高空拼装操作使用。
边跨网架杆件安装之前将其各支座上的吊耳和葫芦卸除，杆件安装过程中要根据编号进行，杆件与焊接球连接节点部位角度和相关线要安装准确。
5.2.12网架挠度变形的检测
为了保证网架结构的安全性，在提升过程中应进行挠度检测。
首先，在网架离开地面之后，进行一次挠度检测；
其次，提升就位完成剩余部分的高空散拼之后，进行第二次挠度检测；
最后，在网架整体就位后，进行第三次挠度检测。
检测过程中如发现挠度变形超出正常值时，应停止施工，及时通报设计人员并分析原因，采取措施。
网架设计允许最大挠度值为78mm，恒载挠度值为73mm。
实际检测网架挠度64mm。
5.3劳动力组织
根据施工进度要求、任务分配和工种划分，劳动力配置如下。
表5.3劳动力分布表
序号
工种
数量（人）
备注
管理人员
6人
指挥工
4人
升级会员 