质量保证措施Word文件下载.docx

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2弯头的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度；

●焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。

焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；

低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；

（2）由项目执行中心组织技术人员熟悉图纸，掌握工艺要求，结构特点及所采用的规范、验收标准以及特殊施工技术要求和质量保证措施。

（3）由项目总工程师组织专业工程师参加设计交底、施工图会审，细化设计，优化施工方案，提高其科学性和实用性为保证质量奠定基础。

（4）严格执行基础交接验收的程序，对存在问题及时处理，否则不得验收。

（5）所有的焊接应按焊接工艺评定执行，无焊接工艺评定的钢种不得焊接；

（6）焊接工程师审查焊工资质，并提前做好特殊工种施工人员资质审查工作，并将合格证复印件交甲方代表备案。

检查施工作业人员的上岗证，尤其是进行管道焊接作业的焊工，必须持有焊工资格证书，核审焊工资格证书是否在有效期内、操作项目是否涵盖本工程施工的范围。

（7）经考试合格并具有合格证的焊工方可焊接相应的钢种，焊接必须按照焊接工艺评定要求进行焊接。

（8）切割前应将钢材切割区表面铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物，焊后应及时清除熔渣和飞溅物。

（9）预制好的构件，必须有防止构件在运输和吊装过程中变形的加固措施。

（10）焊机的检验：

焊接的产品质量合格证书、使用维护说明以及定期检验和定期自行检查记录；

焊机性能检查，包括铭牌标注的数据、电流使用范围；

焊机的外观检查，包括焊机接地、焊机上、下两电极是否有油污。

（11）焊接过程中必须制定防止焊接变形的具体措施，并予以执行。

（12）起重设备检查：

起重设备的质量合格证书、使用维护说明以及定期检验和定期自行检查记录；

日常使用状况记录；

运行故障及事故记录。

（13）管道喷砂除锈：

●喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。

仔细检查，清除飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物。

●喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<

2%）、无泥土及其他杂质；

以石英砂为好，粗河砂也可；

同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；

砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：

粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径0.3mm）。

除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。

将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。

●喷砂操作时，空压机气压为6.0×

105～6.5×

105Pa，气压变幅为0.5×

105～1.0×

105Pa。

一般砂桶气压为4.5×

105～5.5×

105Pa，不得小于4.0×

105Pa。

喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

●施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。

当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

●喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；

油水分离器必须定期清理。

喷嘴到基体表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。

喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。

●喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体表面进行清洁度和粗糙度检查。

对基体表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；

二是应在照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。

喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。

喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２ｍ２有一个比较点。

用表面粗糙度仪直接测定时，每２ｍ２表面至少要有一个评定点，取评定长度为４０ｍｍ，在此长度范围内测５点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度。

（14）管道、弯头防腐：

●明装管道必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。

●采用手工涂刷：

手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。

●采用机械喷涂：

喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250~350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。

喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10~18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2~0.4Mpa。

（15）管道预制与安装：

●管道预制，按管道系统单线图施行。

管道原材料预制前，内部清理干净。

预制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，封闭管口，并堆放整齐。

●管道的切割用自动切割机或气割。

采用管道火焰自动切割机及气割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

管子切口质量符合下列要求：

1切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

2切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

●管道接头组对：

1壁厚相同的管道组成件组对时应使内壁平齐其错边量不应超过壁厚的10%且不大于0.5mm；

2管子对口时不得用强力对正，连接封闭管段的对接焊口，如间隙过大，应更换一根长管（材料有限，应控制好间隙），不允许用加热管子的方法来缩小间隙，也不允许用加偏垫或多层垫等方法来消除过大的间隙、错口等缺陷；

3焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。

●管道焊接：

1焊接环境温度低于下列要求时，采取措施（在预制场的角落放置电暖气或引入外界蒸汽管道）提高环境温度：

碳钢焊接-20℃；

2在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。

可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。

否则，出现下列情况之一者不得施焊：

风速：

氩弧焊＞2m/s，手工电弧焊＞8m/s；

相对湿度：

＞90%；

环境温度：

当环境温度低于0℃时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15℃以上；

当环境温度低于-10℃时，应进行焊前预热。

3焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、油漆、沙子等异物。

4用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用，不同的材质使用不同的金属刷。

5不得在焊件表面引弧或试验电流。

6管道的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。

插管部分需氩弧打底。

7每条焊缝如果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时，必须检查一遍焊缝，确认无缺陷后方可继续施焊。

●管道焊接后热处理

120#材质的碳钢管道，根据设计及焊接工艺评定的要求来进行应力消除热处理。

2在需要热处理管道上焊接支吊架时，其焊缝均应做焊后热处理。

320#热处理温度为600～650℃；

保温时间为每毫米壁厚3min,且不小于30min。

加热时，当温度升到300℃后，升温速度按5125/δ℃/h计算，且应≤220℃/h；

在恒温时间内，最高与最低温度差应低于65℃；

冷却时，冷却速度在300℃前按6500/δ℃/h计算，且应≤260℃/h；

300℃以下自然冷却，（δ为管子壁厚，mm）。

●管道安装

1管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；

当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm。

全长允许偏差为10mm；

2管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷；

3管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口；

4管道安装允许偏差见下表

管道安装允许偏差（mm）

项目

允许偏差

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

±

20

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

DN>

100

3L‰，最大80

立管垂直度

5L‰，最大30

成排管道间距

交叉管的外壁或绝热层间距

注：

L-管子有效长度；

DN-管子公称直径。

5管道安装工程质量控制点

控制阶段

控制点

类别

控制内容

准

备

阶

段

图纸资料清点

C

图纸套数、张数清点

设计交底、图纸会审

A

设计思路、深度、合理性、查漏项、问题

施工技术方案、措施

规范、工艺、质量安全标准、审批

焊接工艺评定

B

评定覆盖范围

焊接资格认定

合格项目、有效期限

管架验收交接

交接记录

管材、管件验收

品种、规格、数量、标识、验收、材质证件、特殊复验

预

制

管子切割与坡口加工

切割方法、坡口精度、标志转移

组对

对口间隙、管件品种、组对误差

管道内洁隐蔽

内部清洁检查及隐蔽

焊接

焊接方法、焊材、焊接工艺

热处理

热处理规范、记录、硬度抽查

预制管段编号

管段编号、焊口编号、焊工钢印

外观检查

焊缝外观、几何尺寸、编号情况、管内清洁情况

无损探伤及硬度试验

部位、比例、扩大检查

管口封闭保护

封堵可靠性

安

装

吊装组对焊接

管段名称及方向、焊接工艺

支托吊架安装

位置、规格、型号、固定、调整

焊缝外观、横平竖直、管内清洁、开口封闭

无损