最新隧道施工工艺大全Word格式文档下载.docx

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调查分析如下：

§

8-4情境因素与消费者行为2004年3月20日

1、作者：

蒋志华《市场调查与预测》，中国统计出版社2002年8月§

11-2市场调查分析书面报告目录

一、支护

1、超前大管棚施工工艺

1.1超前大管棚施工工艺说明

混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120o～135°

范围内施作，断面尺寸为1.0×

1.0m，护拱内埋设钢筋支撑，钢筋与管棚孔口管连接成整体。

钻机定位：

钻机要求与已设定好的孔口管方向平行。

为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ108mm或127mm。

岩质较好的可以一次成孔。

钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。

钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。

钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，

用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔（靠孔口2.5m处的棚管不钻孔），孔间距15～20cm，呈梅花型布置。

管头焊成圆锥形，便于入孔。

安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，注浆材料为M20水泥浆或水泥砂浆。

采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。

1.2施工工艺流程见图1.1.1:

图1.1.1超前大管棚施工工艺流程图

2、超前小导管施工工艺

2.1超前小导管施工工艺说明

小导管采用φ50或φ42mm热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。

测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20 

mm以上。

成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。

注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。

单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。

2.2施工工艺流程见图1.2.1：

图1.2.1超前小导管施工工艺流程图

二、开挖

1、三台阶七步开挖法施工工艺

1.1三台阶七步法施工工艺说明

第一步：

a.利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护；

b.弱爆破开挖①部，同时，每循环进尺一次，掌子面喷5cm厚砼封闭；

c.分部施作①部导坑周边的初期支护，即初喷4cm厚砼，架立钢架；

d.施作锁脚钢管；

e.钻设系统锚杆后复喷砼至设计厚度。

第二步：

a.在滞后于①部一段距离后，弱爆破左右交错开挖②、③部；

b.喷5cm厚砼封闭掌子面；

c.导坑周边部分初喷4cm厚砼，施作钢架，并设锁脚钢管；

d.钻设系统锚杆后复喷砼至设计厚度。

第三步：

a.在滞后于③部一段距离后，弱爆破左右交错开挖④、⑤部；

b.导坑周边部分初喷4cm厚砼，施作钢架；

c.钻设系统锚杆后复喷砼至设计厚度。

第四步：

分台阶开挖⑥部。

第五步：

a.开挖⑦部；

b.隧底周边部分初喷4cm厚砼，施作钢架；

c.复喷砼至设计厚度。

第六步：

灌筑Ⅷ部仰拱及隧底填充（仰拱及隧底填充应分次施作）。

第七步：

根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，利用衬砌模板台车一次性浇筑Ⅸ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

1.2三台阶七步开挖法工艺流程如下页“图2.1.1”所示

图2.1.1三台阶七步开挖法工艺流程图

2、全断面法施工工艺

2.1全断面法施工工艺说明

a.测量放样：

测放中线、水平及炮眼位置；

b.台车就位、钻孔：

上部、下部同时人工风枪钻孔，全断面开挖，光面爆破。

c.通风排烟、出碴：

通风排烟后，出碴用装载机装碴，自卸汽车运输至弃碴场。

d.初期支护：

初期支护喷射混凝土采用喷射机湿喷。

初期支护结束后，进入下一开挖循环施工。

2.2全断面法施工工艺流程如图2.2.1：

图2.2.1全断面法工艺流程图

3、台阶法施工工艺

3.1台阶法施工工艺说明

Ⅲ级围岩地段采用上、下台阶法开挖，初次循环先开挖上部，上部碴土可用小型挖掘机倒入下台阶，当下台阶出碴时，上台阶可以开始喷射混凝土和钻孔。

采用台阶法开挖，在每一开挖循环中，利用风枪钻孔；

出碴用侧卸式装载机装碴，自卸汽车运输至弃碴场；

再进行锚杆安装、钢筋网挂设和喷混凝土施工。

测放中线、水平、所有炮眼位置；

钻孔台车就位钻孔爆破：

钻孔台车钻孔、装药、爆破；

爆破后，利用通风机排除炮烟；

用装载机装碴，自卸汽车运输至弃碴场；

初期支护：

利用湿喷机在初喷一层混凝土封闭围岩后，相继施工上、下台阶部锚杆、挂网和喷混凝土作业，然后复喷至设计要求。

初期支护完毕，进入下一开挖循环。

3.2台阶法施工工艺流程见图2.3.1：

图2.3.1台阶法工艺流程图

4、双侧壁导坑法施工工艺

4.1双侧壁导坑法施工工艺说明

㈠、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф50小导管及导坑侧壁Ф22水平锚杆超前支护。

⑵机械开挖①部，人工配合整修。

⑶必要时喷5cm

厚混凝土封闭掌子面。

⑷施作①部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆，安设I18横撑。

⑸安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

㈡、⑴在滞后于①部一段距离后，机械开挖②部，人工配合整修。

⑵必要时喷5cm厚混凝土封闭掌子面。

⑶导坑周边部分初喷4cm厚混凝土。

⑷接长型钢钢架和I18临时钢架，安装锁脚锚杆，根据实际地质情况，必要时安设I18横撑。

⑸钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

㈢、在滞后于②部一段距离后，机械开挖③部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同①。

㈣、在滞后于③部一段距离后，机械开挖④部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同②。

㈤、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф50小导管超前支护。

⑵机械开挖⑤部，人工配合整修。

⑶喷5cm厚混凝土封闭掌子面。

⑷导坑周边初喷4cm厚混凝土，架立拱部型钢钢架，安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

㈥、⑴在滞后于⑤部一段距离后，机械开挖⑥部，人工配合整修。

⑵喷5cm厚混凝土封闭掌子面。

㈦、⑴在滞后于⑥部一段距离后，机械开挖⑦部，人工配合整修。

㈧、⑴在滞后于⑦部一段距离后，机械开挖⑧部，人工配合整修。

⑵隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。

⑶接长Ⅰ18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。

⑷拆除下部横撑，安设型钢钢架仰拱单元，使之封闭成环。

㈨、⑴根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18临时钢架及上部临时横撑。

⑵利用仰拱栈桥灌筑

部边墙基础与仰拱混凝土。

㈩、灌筑仰拱填充

部至设计高度。

（十一）、利用衬砌模板台车一次性灌注衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

4.2双侧壁导坑法施工工艺流程见图2.4.1：

图2.4.1双侧壁导坑法施工工艺流程图

三、初期支护

1、锚杆（砂浆、中空）施工工艺

1.1砂浆锚杆施工工艺说明

钻孔:

施工时采用风枪钻孔。

孔位偏差应不大于10mm，孔深偏差不大于50mm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm。

系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口岩面整平，使岩面与钻孔方向垂直，局部随机锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向方向相反，其与滑动面的交角应大于70°

，间距1.0～1.5m，梅花形布置。

锚杆埋设:

锚杆埋设前，先对锚孔进行检查，孔位、孔深、垂直度、孔径、方向必须合格。

同时应用高压风、水清孔，使孔干净无积水残碴。

此外检查锚杆钢材、直径、长度应符合设计要求，锚杆端头应加工螺纹长度不小于10cm。

锚杆埋设采取先注浆后插杆方法施工，砂浆强度不少于20Mpa，配比试验选定，用羊角气泵胶管从孔底倒插式注浆，浆满后快速插入锚杆到埋设长度，也可用锚固剂替代砂浆，然后用半干硬砂浆封实孔口，用楔子固定锚杆，并安设垫板，上好螺帽。

锚杆埋设后24h以内不许碰撞，锚杆砂浆掺膨胀和早强剂，以提高其早期强度，埋设24h后，拧紧螺母，使垫板紧贴岩石。

1.2砂浆锚杆施工工艺流程见图3.1.1：

图3.1.1砂浆锚杆施工工艺流程图

1.3中空锚杆施工工艺说明

按照设计要求布设锚杆，利用风枪进行钻孔，成孔后进行清孔。

将安装好锚头的中空注浆锚杆插入孔底，安装止浆塞、垫板、螺母，然后连接注浆管，用注浆泵通过尾部向孔内注浆，浆液采用水泥砂浆，注浆压力控制在0.3～1.0MPa。

注浆顺序自下而上逐根进行。

注浆后将止浆塞塞入钻孔内，用速凝水泥封孔。

1.4中空锚杆施工工艺流程见图3.1.2:

图3.1.2中空锚杆施工工艺流程图

2、钢筋网施工工艺

2.1钢筋网施工工艺说明

钢筋网材料采用Φ8或Φ6钢筋，网格间距为20×

20cm或25×

25cm。

铺设钢筋网按照以下要求执行：

钢筋网在初喷混凝土5cm以后铺挂，使其与喷混凝土形成一体；

a.钢筋网应与锚杆或型钢钢架连接牢固；

b.开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于3cm；

c.喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋卡住时，应及时清除。

2.2钢筋网施工工艺流程见图3.2.1：

图3.2.1钢筋网施工工艺流程图

3、钢架支护施工工艺

3.1钢架支护施工工艺说明

型钢（格栅）钢架在洞外按设计加工短构件，在洞内用螺栓连接成整体。

开挖后在洞内进行安装，与定位锚筋焊接。

型钢（格栅）钢架间设纵向连接筋，钢支撑必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块。

型钢（格栅）钢架制作：

钢架在洞外按1∶1比例放样加工，按设计图冷弯成形，焊接完成后，先试拼再运进洞内安装。

型钢（格栅）钢架安装：

安装前先准确定出每榀钢架的位置，钢架安设前先喷不小于4cm的射混凝土，钢架必须置于原状岩石上