管桥施工方案解析Word文件下载.docx
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I标段为污水处理厂处dn1000污水干管段，包含污水干干管2405米，污水管桥2座；
Ⅱ标段为中核建中至I标段设计起点处，包含dn800污水干管共1904米，管桥3座；
Ⅲ标段为重啤至I标段设计起点处，dn500的污水干管共计1283米；
Ⅳ标段为高场镇通江街至中核建中Ⅱ标段设计起点处，重力流污水干管管径dn500、dn600，共计3387米，压力流管道管径为D325×
12，共计620米，污水桥7座，污水提升泵站1座。
1.2管桥工程概况
本工程管道穿越河道、鱼塘时采用管桥的施工工艺进行穿越，管桥具体工作量如下：
I标段管桥
管桥编号
过河塘方式
管径
钢管壁厚
跨度（m）
跨越河流
1#
设立支墩
Ⅱ标段管桥
钻孔桩管桥
DN800
14
16
泥鳅沟
2#
20
尤家咀
3#
Ⅳ标段管桥
跨越河塘
DN600
鱼塘
18
4#
打鱼湾
5#
殷家坡
6#
7#
DN1200
加档湾
1.3设计对施工的基本要求
1.3.1设计参照验收规范
工程结构可靠度设计统一标准GB50153—2008
混凝土结构设计规范GB50010—2010
建筑结构荷载规范（2006版）GB50009—2001
给水排水工程管道结构设计规范GB50332—2002
建筑地基基础设计规范DGJ08-11-2010
建筑桩基础技术规范JGJ94—2008
1.3.2、工程验收标准
混凝土结构工程施工质量规范GB50204-2002（2011年版）
建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008
1.3.3、材料
（1）混凝土强度等级：
管桥钢筋混凝土支架、支墩为C30，灌注桩为水下混凝土C30，水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不底于42.5，骨料选择良也级配。
（2）钢筋：
钢筋直径Φ为HPB300级钢筋，fyk=300N/mm2，fy=270N/mm2；
钢筋直径Φ为HRB335级钢筋，fyk=335N/mm2，fy=300N/mm2；
其质量分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。
1.3.4灌注桩施工要求
（1）灌注桩采用潜水钻成孔或回旋钻成孔法施工，施工前必须试成孔，数量不得少于2个，以便核对地质资料，检验所选的设备施工工艺及技术要求是否适宜，如出现缩颈、坍孔、回淤等不能不满足要求时，应拟定补救技术措施，或重新考虑施工艺。
（2）施工时应复核测量基线，水准点及桩位，桩基轴线偏差不得超过1/6桩的设计直径。
（3）本工程灌注桩按磨擦端承桩设计，钻孔达到设计深度后，应立即进行清孔，在浇捣混凝土前，孔底沉渣厚度应不大于100mm。
（4）施工时应埋设孔口护筒，护筒内径应比钻头直径大100mm，埋设深度视实际需要而定，为保持护筒的位置正确、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂质粘土填实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
（5）为防止坍孔，可用泥浆护壁，泥浆的稠度应控制适当，注入干净泥浆的比重应控制在1.1左右，排出泥浆的比重宜为.2～1.4。
（6）泥浆宜选用塑性指数lp>
10的粘性土除去杂质后调制，施工中应检测泥浆比重粘度，含砂量和胶体率。
（7）当缩颈、坍孔严重，或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻，钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正。
（8）钢筋骨架主筋外侧设置定位钢筋环或混凝土块，以确保钢筋骨架的正确位置和确保保护层厚度，当采用分段制作钢筋笼时，其接头应采用焊接，搬运时应采取适当措施，防止扭转、弯曲，埋设钢筋骨架时，应避免碰撞孔壁。
（9）检查成孔质量合格后，应尽快灌注混凝土，灌注的充盈系数为1.2～1.3。
桩顶混凝土浇筑采取措施，保证混凝土达到设计要求。
（10）在桩身混凝土达到70％强度后，可浇筑承台，此时如发现桩位在原承台尺寸外，则应加大承台宽度，以保证承台边线距桩边不小于300mm，并应保证承台的水平度。
（11）桩质量检验：
所有灌注桩均需检测测定单桩桩身质量和承载力。
（12）桩及承台等施工及检测均应严格遵守《建筑桩基技术规范》之规定。
2、管桥主要施工方法及工艺流程
2.1钻孔灌注桩方案
（1）测量放样：
测量队用全站仪放出桩位,并报监理工程师复核签认。
（2）制作钢护筒及埋设：
①护筒的制作：
全部采用钢护筒，护筒内径比钻孔桩设计直径大40cm，每节护筒的高度为1.5m，视具体情况确定一节或两节护筒相接，采用电焊加水密性材料连接，确保护筒有足够的刚度并不漏水。
②护筒的埋设：
护筒的埋设采取人工挖埋法、辅以加压法将护筒底埋入稳定土层，护筒外侧用粘土填筑，分层夯实，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位、不漏水，其平面位置偏差不大于5cm，倾斜度的偏差不大于±
0.5%。
由现场工程师在开钻前对护筒再进行一次复核，确保桩位正确。
孔内水位宜高出护筒脚0.5m以上或者地下水位以上1.5m～2.0m，并检测护筒顶面高程和直径，在护筒上标示以备钢筋笼定位。
③护筒位置的保护：
在护筒外侧≥80cm处设置辅桩，进行钻孔过程中护筒及桩位的准确。
④护筒的保护：
在钻进过程中采用四根钢丝或细钢筋将护筒固定在钻机平台或钻机底座处。
（3）钻孔施工
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。
主要应包括机具设备的检查和维修。
采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢辎重上运行平稳。
在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。
在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。
冲击成孔注意事项：
⑴开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；
⑵正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。
⑶不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；
⑷成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；
并防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。
⑸制备泥浆：
护壁用的涨浆选用塑性指数大于25的优质粘土，有自造浆能力地层处在孔位外加水空转形成泥浆，无自造浆能力地层处在泥浆内加膨润土拌制泥浆，用泥浆泵进行泥浆循环；
⑹钻孔过程中，要随时检查泥浆比重、粘度、钻孔深度。
根据出渣确定地层，以控制钻孔速度。
钻孔过程中严格控制钻孔速度，预防出现缩孔、护孔坍孔现象。
⑺桩孔的钻进采取分班作业，连续作业，连续施工，现场工程人员负责注意土层的变化，在地层变化处应采取渣样，记入记录表中，并与地质剖面图核对。
每次的渣样应编号保存，直至工程验收。
⑻在钻孔过程中，现场技术员要随时检查桩位、孔径、孔深、倾斜度及地质情况，认真填写钻孔记录。
⑼钻孔过程中注意保持水头高度，不足时及时调整，并分析水头突然下降的原因。
⑽钻孔中出现异常情况，应进行处理，并应符合下列要求：
坍孔严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。
出现流沙时，应酬增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥砖投下。
钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻进。
性严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。
出现缩孔时，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
冲击钻孔发生卡钻时，不宜强提。
应采取措施，使钻头松动后再提起。
钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。
⑾岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和稠度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。
施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。
水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。
采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。
⑿成孔检验：
①钻孔作业连续进行一次完成，钻孔达到设计标高后，应对孔径、孔深进行检查，确认合格后即进行清孔。
②清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。
③清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。
相对密度：
1.03～1.1；
粘度：
17～20Pa·
s;
含砂率小于2%；
胶体率＞98%
④清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。
设计未规定时，支承桩的沉渣厚度不应大于100mm。
⑤孔深采用测绳进行检测，以护筒顶面或钻机平台标高为准,用测绳下吊一个重锤，下探至钻孔底部再用钢卷尺，测出下探绳长，计算得出孔深、孔底标高。
⑥经检验确认桩孔满足设计要求后，填写成孔检查单，并经监理工程师签字认可后，开始清孔作业并提钻。
（4）钢筋笼制安
①钢筋经事先检查、试验合格；
②钢筋焊接采用E4303型焊条；
③电焊工持证上岗；
④保证规范要求的整体外形尺寸，搭接长度及焊缝尺寸，焊缝符合要求；
⑤保证钢筋笼中各型号钢筋位置准确、稳固，经监理工程师检查签认。
⑥经现场监理工程师检验合格后，悬挂合格标识牌，运至孔口附近准备入孔。
⑦钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护层的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。
钢筋笼安装完毕后，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行二次清孔。
清孔后泥浆性能指标报现场监理工程师验收。
（5）浇筑水下混凝土的导管应符合下列规定
①水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm，节长为2m，导管内壁应光滑圆顺，管间连接为法兰盘；
隔水采用拔球法。
导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。
要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。
②导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。
（6）灌注水下砼
①在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射风）翻动沉淀物3～5min。
②在混凝土连续灌注，中途停顿时间不宜大于30,min。
③在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
④灌注混凝土应采取防止钢筋骨架上浮的措施。
⑤水下混凝土强度为详设计要求，采用商品砼，其灌注时的坍落度为180～220mm，配合比配制强度应比设计强度高出10%～20%。
⑥在灌注水下混凝土前，宜向孔内灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。
⑦进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；
提升导管时，不
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