轨道板预制作业指导书Word格式文档下载.docx

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轨道板预制生产前要编制施工作业指导书，组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训。

对模具、设备的精度要进行检测调整，确保模具及设备能够满足技术要求。

2.2人员配备

轨道板预制前，施工人员积极参加技术人员与操作工班长组织的混凝土工艺流程、混凝土的质量验收标准和各工种操作培训，对应工序的操作工人必须熟练掌握施工操作和注意事项，加强对CRTS

型轨道板的认识和做好生产思想准备，增强操作人员对混凝土各工序的质量意识。

2.3机械设备

根据轨道板预制生产的施工方案要求，准备满足要求的设备，如多功能运输小车、大功率吸尘器、脱模油喷涂机、张拉系统设备、布料机、拉毛机、行车、真空吊具、预应力钢筋切割机等。

这些设备必须经过检修、检验或标定后才可用于生产。

2.4材料准备

轨道板预制生产前必须准备足够数量、符合要求的钢筋网片、脱模油、预埋套管、S2调高钢板、贴纸和固体密封胶。

所有材料在使用前，经检查、检测确认合格后，方可使用。

3、技术要求

3.1轨道板预制生产前的原材料在进场时必须有合格证和检验报告。

所有的原材料必须在符合设计要求后才可用于生产。

3.2模具清理时要确保清楚干净，模具中无杂质。

脱模油的喷涂要均匀，在承轨台上无积油现象。

3.3预应力钢筋安装锚具时钢筋头的外露量为2cm。

3.4预应力钢筋张拉后，力和位移的偏差控制在±

5%。

3.5钢筋网片的位置要符合要求，确保保护层的厚度，特别是下层网片南北、东西方向的位置，上层网片南北方向的位置，确定好位置后要进行固定。

3.6安装端模时要注意保护热缩套管，保证热缩套管不损坏。

3.7保证钢筋网片与预应力钢筋间的绝缘性能符合设计要求。

3.8混凝土布料时分两层布料，第一次布料后要及时振捣，振捣密实后进行第二次布料，最后再吃进行振捣，振捣后混凝土基本密实。

3.9对混凝土拉毛时要控制拉毛深度在1-2mm。

3.10安装调高钢板时，调高钢板的一侧要与混凝土表面齐平，另一侧伸出混凝土表面2mm，不能超过2mm。

3.11起侧隔板时要控制操作的时间，确保轨道板侧隔板面光滑，无磕碰、塌落现象。

3.12混凝土放张时，混凝土强度值要达到48MPa，切割预应力钢筋时必须按照要求切割顺序进行切割。

3.13毛坯板脱模时要确保已经松开端模固定装置，吊装前要吹气松动毛坯板，待毛坯板离开模具侧面高度时吊装到临时存放台，堆放后要及时覆盖养护。

4、施工流程

轨道板预制施工工艺流程图如下图所示：

5、施工要求

5.1模具的清理、喷油

模具清理主要包括毛坯板脱模后对模板内部、周围的清理及浇注混凝土后约2h对中间挡板的清理，操作步骤如下：

模板的清理、喷油:

（1）在毛坯板脱模三到四块后，模具清理操作人员用刮刀刮掉模具及其部件上的粘结物、附着物；

（2）模具清扫人员随在清理人员的后面，用扫把将刮起的混凝土及其它杂质扫在一起，方便工业吸尘器将这些混凝土杂质清理出模具；

（3）将工业吸尘器放在多功能运输车上，启动工业吸尘器清理剩余的粉尘和杂物；

（4）随着多功能运输车的向前移动，人工用放在多功能运输车上的喷油装置向模板内喷洒SOK912型脱模油，喷洒的脱模油要均匀，不能有积液。

中间挡板的清理:

（1）浇注混凝土后约2h，通过行车配合人工作业方式将侧面挡板吊放在工作托盘上，摆放时要注意隔板的位置，方便下次作业时吊装。

托盘规格：

断面为H型平板，长6.5米，宽1米，重700公斤；

（2）人工用刮刀刮掉表面黏着物，将测隔板上的混凝土清理干净；

（3）人工用抹布给挡板擦脱模油。

5.2预应力钢筋、预埋套管及钢筋网片的安装

⑴∮5mm预应力钢筋的安装：

通过两台行车，配合人工作业将切割下的预应力钢筋吊装到预制台位。

人工将∮5mm预应力钢筋放到预应力张拉槽口，并在预应力钢筋的端头安装锚具，安装锚具后钢筋的外露量为2cm。

⑵下层钢筋网片的安装：

下层钢筋网片的安装是由钢筋工段完成的。

下层钢筋网片安装前先检查接地端子套筒口处是否密封，没有密封的要做密封处理，并且密封物要求很薄，在1mm以下；

在确认接地桥密封处密封后，将钢筋网片通过行车、托盘运输到预制区；

通过桥式吊车和钢筋网片吊具将钢筋网片吊入到模具内，吊放时要注意将钢筋网片接地桥一侧放到模具的高承轨台一侧，吊放到模具里面后人工将钢筋网片的位置初次定位。

⑶∮10mm预应力钢筋的安装：

在安装∮10mm预应力钢筋前在钢筋的端头安装锚具，安装好锚具后，钢筋头的外露量为2mm。

通过人工作业将预应力钢筋安装到预应力筋槽口，并在张拉横梁处给钢筋头处压上钢板。

在∮10mm预应力钢筋的安装好后进行20%的预应力钢筋初张拉。

⑷侧隔板及预埋套管的安装：

预应力钢筋20%张拉后，通过行车配合人工将侧隔板吊装到模具的侧边并锁紧，安装时要注意把预应力钢筋安放到侧隔板的预应力槽口中。

在安装完侧隔板后，预制工段人员用橡胶锤将预埋套管安装到支件上，并试拔，确保套管已固定牢固。

随后，钢筋车间人员要对下层钢筋网片的位置进行调整，特别是接地桥的位置进行调整；

对∮16mm钢筋与∮5mm预应力钢筋交叉点处的绝缘进行检查，随后进行100%预应力钢筋张拉。

⑸上层钢筋网片安装：

张拉100%预应力钢筋后，安装上层钢筋网片。

安装上层钢筋网片前要将∮20mm钢筋的端头部分用胶带纸进行包裹。

安装时采用人工作业，先将上层钢筋网片吊装到预制台位，将6根∮20mm钢筋的两端插入Ⅱ型板端切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；

再抬起切槽体和钢筋，将切槽体压入销钉中，固定切槽体的平面位置；

最后，人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。

5.3预应力筋张拉及放张

预应力张拉与放张操作，全部采用PC机数字化控制，实现可控速度的同步张拉放张,每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个控制箱的PC控制装置驱动，2个张拉横梁组成。

各油缸里均内置1个PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉力的压力传感器。

千斤顶必须经过标定后才允许使用。

另外，每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度。

方法为：

在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的±

15％以内，即为合格。

预应力筋张拉的过程分为初张拉和终张拉两部分：

初张拉：

启动自动张拉系统，点击进入20%初张拉，千斤顶按事先设定好的位移量（55mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，用环形螺母锁紧。

终张拉：

安装中间隔模后进行，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至100%，放入支撑垫板，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载。

要求千斤顶活塞伸长值间偏差：

同端千斤顶不大于2mm、异端千斤顶不大于4mm。

预应力筋放张：

当轨道板混凝土经过养护，同温水池试块经试验室检测强度达48Mpa以上时，开始对张拉钢丝消除应力。

放张操作时先接通设备，将钢丝“过度”张拉（该过程为自动控制）到可以松开环形螺母的时候为止。

然后取出支撑板，油缸重新缩回，缩回的过程要进行得相当慢（控制在约40~60秒），以便逐渐减低张力，防止加力速度过快造成对板的损伤。

当端头预应力钢筋切断后，张拉油缸可以回到初始位置，这个过程是通过手动回油完成的。

5.4绝缘检测

上层钢筋网片安装完成后，应及时检测预应力钢筋与钢筋网片间的绝缘性能。

检测方法如下：

⑴将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。

搭接时，万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态；

⑵将万用表的读数单位调至1010Ω，一个表笔与预应力钢筋串联，另一个表笔依次与上层钢筋网片的∮20mm及下层钢筋网片纵向钢筋串联，逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值。

如果不合格，就要检查预应力钢筋处的热缩管的位置，并进行更换钢筋网片或做绝缘处理，合格则记录。

5.5轨道板浇注、布料及养护

浇注混凝土：

采用布料机均匀布料、振动横梁配合振捣器捣固，此布料方法可将混凝土定量投入模板，保证了混凝土浇注的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。

具体操作方法如下：

⑴机械准备：

将布料机运行到灌注混凝土的模具上方；

⑵模型准备：

在混凝土浇注前要控制模型的温度在10℃-30℃。

⑶布料入模：

把拌合好的混凝土卸入储料罐，由行车吊运至布料机，卸入布料斗内，行车离开后，操作人员开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。

布料方法：

混凝土采取两次布料，在第一次从一端至另一端，均匀注入75～80%的混凝土；

第二次返回布料时，将全部混凝土均匀注入模中。

如经过捣实后发现混凝土太少，再进行补料。

混凝土振捣：

第一次布料后，启动模具下附着式振动器，对混凝土进行振捣，振捣至密实为止。

（密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准。

）在第二次布料后，对于布料过程中不均匀的地方，通过人工辅助完成混凝土的均匀布料。

刮平：

整块轨道板布料后，放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。

同时运行布料机，将混凝土表面刮平，把多余混凝土刮到相邻模具内。

拉毛：

采用自行式拉毛机，在混凝土刮平后，间隔20~30分钟进行拉毛作业。

具体操作步骤如下：

⑴将拉毛机移动到模具的纵向挡板上；

⑵降下拉毛机，使毛刷与混凝土面接触；

⑶移动门架式走形机构对混凝土表面进行拉毛；

⑷作业完成后，升起拉毛机，此时应在板面上沿横向形成1～2mm深的纹路。

S2钢板预埋：

拉毛结束后，应及时将S2调高钢板压入混凝土，其位置和深度符合施工图纸要求。

混凝土养护:

在混凝土初凝并取出侧模板后，及时在混凝土表面覆盖帆布养护。

在灌注混凝土1.5～2h后，取出轨道板间的挡板，在浇注最后一块时，同时制作两组同条件养护试件，放置在由数控温控装置控制的与轨道板混凝土温度能同步变化的水池中。

在混凝土灌注完成后16h，试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，养护工作结束。

5.6预应力钢筋切割

预应力筋切割采用特制的切割小车和切割钳子进行，切割小车配有专用工业吸尘器即时除尘。

其切割顺序为：

第一个切口在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，根据出板顺序逐个切割板间预应力筋。

切割步骤为：

⑴用切割钳子先将∮5mm预应力钢筋切割断。

⑵人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行至作业位置，并有专人配合，将吸尘器软管摆顺，通过小车上的制动锁栓将小车固定。

⑶接通电源放下切割片进行切割。

⑷切割完成后，关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位。

5.7毛坯板脱模和存放

毛坯板脱模：

采取桥式吊车配合真空吊具，压缩空气辅助的方法。

脱模时，用双梁桥式起重机移动真空吊具至脱模地点；

用行车将真空吊具横梁轻放至出模毛坯板上，其4个吸盘自然落在毛坯板上，四条支腿落在模具边沿的支杆处；

开启液压油缸，将油缸以低压力伸出，使真空吊具横梁自行校平；

控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，