预制箱梁单位工程施工设计Word格式文档下载.docx

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0#桥台采用柱式台，桩基直径1.8m，共有桩基5根；

3#桥台采用U型桥台，扩大基础。

三、施工准备和临时设施

1、桥梁测量放样工作已完成，并经测量监理工程师检查合格。

2、桥梁施工所用的场地已平整。

3、施工需要的机械（发电机、搅拌机、电焊机、弯曲机、切割机、挖掘机等）已进场。

4、施工用模板，支撑钢管、木材等已准备齐全。

砂、砾石、水泥、钢材等已进场，并经试验检验合格。

5、施工用水采用附近河水，水质良好，可以用于混凝土拌合、养护等。

6、施工人员已全部到场安排就绪。

四、施工组织和计划安排

该项工程计划投入人员70人，项目部机械、人员投入情况详见进场设备一览表及进场人员一览表。

施工工期安排计划于2009年7月12日开工，于2009年11月25日完成桥梁施工。

施工进度计划：

桩基工程：

2009.7.12-2009.8.10

墩台身：

2009.8.5—2009.9.5

墩台帽：

2006.8.20-2009.10.10

梁板预制及安装：

2009.9.1—2009.10.25

桥面系工程：

2009.10.26-2009.11.25

五、施工技术方案

施工工序见附图工艺流程图

一、桩基施工

（一）、施工准备

1.平整场地：

在挖掘机和推土机配合下，将钻孔桩周围的位置进行平整，对软土采用换填处理，一般为50～100cm，特殊可加深换土，并作好进场便道、水电接通等工作。

根据地形的实际情况设置好泥浆池的位置。

2.施工放样：

在对控制桩进行复核的基础上，根据设计要求，在实地放出桩位，用全站仪准确的测出各桩坐标并推算出各墩台的桩号，复核无误后，设立护桩以保护桩位。

（1）护筒埋设：

采用钢护筒，钢板厚6～8mm；

陆地桩采用内径D＝d+0.2的护筒，深水桩采用内径D＝d+0.4d的护筒。

在埋设护筒时，坑地与四周应选用粘土分层夯实。

若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

（2）护筒的埋置：

埋设护筒的周围土要密实，用粘土在四周填实加固，护筒顶面高出地下水位或施工水位1.5m以上，旱地0.5m。

在旱地上埋置护筒时，对于地质情况不良地段将护筒周围换上粘土，夯实深度为1.0m左右。

（3）护筒埋置深度视地质情况而定，旱地地质情况较好采用1.0～1.5，否则埋至地质情况较好的地质层为止。

（4）护筒的质量控制：

平面位置偏差不大于5cm，护筒轴线偏差不大于1％。

（二）、施工工艺

1.成孔：

本桥成孔均采用冲击钻成孔，成孔停钻后（即终孔），自检完成后及时报监理工程师验终孔深度。

2.清孔：

为防治断桩事故发生，成孔后，必须迅速认真清孔。

冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

清孔时孔内水位应保持在地下水位或河流水位最高水位以上1.5m，以防孔内塌陷，清孔还应符合以下规定：

（1）采用换浆法清孔，在冲孔完成后，用出渣桶进行第一次出渣清孔，主要是为了清除比重较大的泥浆及混和物，当钢筋笼下放完毕，再利用在导管中插入风管，借助空压机的压力，使孔底形成负压区，在孔口不断以相对密度较低（1.05～1.2）的泥浆注入，把孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

（2）清孔后的钻孔沉淀物厚度不大于设计规定。

（3）清孔后泥浆指标：

相对密度（tm）1.03～1.1，粘度（秒）17～20，含砂率＜2%，胶体率＞98%。

3.检孔

清孔完成后，自检并及时请监理工程师验孔，桩孔符合下列规定：

（1）平面位置：

任何方向不大于30mm，钻孔直径：

不应小于桩的设计直径。

孔深：

不小于设计图纸规定和监理工程师指示。

（2）倾斜率：

不大于1%。

（3）沉淀层：

不大于设计规定。

3.钢筋工程：

钢筋笼集中在专门的钢筋加工场地制作，制作完毕运送至施工现场，吊装就位。

考虑到吊装的施工实际情况，当钢筋笼较长时分节制作。

钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范的规定和要求及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到：

（1）所有桩的钢筋笼应在混凝土浇注前，分段就位吊入孔内，吊装稳定后从事焊接，钢筋采用单面焊接，焊接接头不小于10d钢筋直径；

浇注混凝土时，为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼上端沿周围均布四点，用钢筋将钢筋笼焊固在护筒上。

（2）应事先安设控制钢筋笼与孔壁间距的隔离块，隔离块直径为6～8cm，中心预留一直径为8mm的孔，用不低于C25混凝土预制而成，使用时穿在钢筋笼的定位筋上，沿桩长的间距为2m，横向四周设置4个。

（3）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，为了防止钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，钢筋笼的中心应对准孔的中心，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。

4.水下混凝土浇筑：

浇注混凝土前，请监理工程师对砂、石料、水泥、钢筋、机械设备进行检查，对混凝土标准试验进行校核。

对孔深、孔径、泥浆比重、孔身垂直度、沉淀层厚度、冲孔钻施工原始记录进行检查和验收，并对成孔情况全面验收。

在验收合格的基础上，浇注混凝土。

成孔快结束前，作好混凝土浇筑前的一切准备工作，成孔后，及时自检并请监理工程师验收，使成孔到混凝土开始灌注时间不大于3h，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

混凝土导管拔出时，防止钢筋笼上浮，钢筋笼底面高程的允许误差±

50mm。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。

要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连续供应，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

同时每个桩基作业队均备有75KW发电机一台，试行运转正常后以作停电时备用。

施工过程中要认真计算导管埋置深度、提升速度、拆除时间、混凝土的均匀性、坍落度，并认真作好现场灌注记录，计算好首盘混凝土的数量，保证一次封底成功，及时处理混凝土灌注中的发生的故障。

采用搅拌运输罐车运送混凝土，两部吊车配合漏斗浇筑，为确保灌注桩的质量还必须做到：

（1）灌注前应测孔底沉淀层厚度，如果大于设计要求，应再次清孔。

（2）混凝土混合料运至灌注地点应在检查均匀性和坍落度符合要求的前提下，方能使用。

（3）钢筋笼放好后，应立即浇注混凝土。

为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位准确，并在钢筋笼顶端与钢护筒焊固。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土顶面的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，严禁把导管提出混凝土面。

（4）浇注混凝土用的导管直径不小于250mm，同时还要做到水密、承压和接头抗拉试验，在混凝土浇注前，导管的底部至孔底保留35～40cm的空间。

（5）在混凝土浇注过程中导管排出端应伸入浇注的混凝土内2～6m。

做到勤测勤拆；

浇注混凝土时溢出的泥浆应引流至适当地点，以防污染；

混凝土应连续浇注，直到浇筑顶面应高出设计桩顶标高不小于50cm；

拌制混凝土所用的材料符合规范和招标技术文件的规定和要求。

（6）首批浇筑混凝土采用用砼储料斗和漏斗，砼储料斗和漏斗储存混凝土的数量要满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部（导管底部至孔底一般为40cm）的需要，考虑到施工中其它因素影响，我部实际首批灌注混凝土的数量按不小于1.5倍的通过施工规范计算的首批灌注混凝土数量施工，则我部实际施工时所需首批灌注混凝土的数量计算参照下面公式计算：

V≥1.5V1V1=πD24（H1+H2）+πd2h14；

≤25ml30min

酸碱度（ph）:

8～10；

8～10

7.混凝土的基本要求

钻孔灌注桩水下混凝土还应符合下列要求：

（1）标号为42.5#，初凝时间不少于2.5小时；

水泥用量不小于350kgm3；

水灰比宜为0.5～0.6。

（2）粗骨料为级配良好的碎石；

粗骨料的最大粒径小于4cm，且不大于导管直径的18、钢筋最密净距14；

砂率宜为0.4～0.5。

（3）浇灌时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比通过实验室测定，坍落度为18～22cm，为改善混凝土的和易性和延缓凝结时间，保证混凝土安全灌注，水下混凝土宜掺符合业主和监理工程师认可的外加剂。

在混凝土浇筑过程中，混凝土缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞.

二、承台、系梁及立柱施工

（一）、承台施工

（1）基坑开挖

桩位放样及承台基坑的开挖。

首先放样确定承台位置，以此来确定承台的开挖边线（承台的开挖边线以白灰示出），后进行基坑开挖。

用挖掘机在原地面开挖承台施工位置，基坑开挖采取机械与人工相配合开挖的方法，开挖至承台底标高，以下10cm采用人工整平。

考虑地下水位影响，基坑开挖中要设置集水坑进行排水并注意基坑开挖放坡和支护。

开挖到位后，表面铺设一层砂浆做基底处理。

用砂浆找平封底,随后破桩头，利用空压机凿除桩头不良砼，并确保桩头嵌入承台，并利用吊车将所有杂物吊起运走。

待桩基检测完成、和进行成桩验收合格后即开始承台的施工。

（2）钢筋制作和安装

钢筋绑扎前，认真核对成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，并严格按照设计图纸和施工规范进行控制施工。

（3）安装模板

钢筋骨架成型后，安装承台模板。

模板安装采用钢模板，进行安装时，连接、支撑应牢靠，防止跑模。

安装好后，检查模板平面位置和顶面标高是否符合设计要求。

（4）砼浇筑

承台砼为25＃砼，承台砼浇筑按一次浇筑完成。

在浇筑砼前，应对模板、钢筋、保护层厚度、预埋件位置进行检查，模板内的杂物，检查坑底有无积水、桩头凿毛情况、如不符合要求及时处理直至满足技术规范要求为止。

砼浇筑采用吊车浇筑，为了保证砼自由落差不超过2m，防止砼产生离析现象，砼入模时采用串筒以减小其落差在2m以内。

砼浇筑顺序为：

从两侧向中间合拢。

砼分层进行浇筑，砼按水平分层布灰，每层30cm～35cm，并在下层砼初凝前或能重塑前次浇筑砼的基础上完成上层砼浇筑，施工过程中控制入模砼的温度不低于5℃。

砼振捣采用插入式振捣器砼振捣时，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍并与侧模应保持5～10cm距离和插入下层砼5～10cm；

每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；

应避免震动棒碰撞模板、钢筋及其其他预埋件。

振捣过程中现场应安排足够的振捣人员进行振捣，并划定每个人的振捣区域，严格按规范振捣保证砼浇筑质量。

砼浇筑完成后，待砼初凝后适当进行洒水养护，终凝后拆除模板并回填基坑，对外露部分进行洒水养护。

（二）、立柱施工

1、施工准备

平整好四周场地、道路、接通水电。

按设计图纸要求进行放线定位，测量需施工的桩位中心。

2、桩头处理及检测

桩混凝土达到一定强度后，用人工凿除桩顶设计标高以上的混凝土，修理平整并冲刷干净，报请桩位检测及桩质量检测,现场桩位经测量监理工程师检测合格,桩基动测合格后方进行下道工序施工。

3、绑扎立柱钢筋

首先将混凝土桩基表面上污物冲洗干净，按图纸设计划线，然后现场进行钢筋焊接，焊接时采用单