打磨工具选型基础文档格式.docx
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圆周速度（m/s）
第二部分工艺
针对不同材料的打磨对象，磨料耗材的选择
普通磨料磨具的选择与使用
磨削过程就是磨具中的磨粒对工件的切削过程。
选择磨具就是要充分利用磨粒的切削能力去克服工件材料的物理力学性能产生的抗力。
由于磨具的品种规格繁多，而每一种磨具都不是万能的切削工具，只有一定的适用围。
因此对每一种磨削工作，都必须适当选择磨具的特性参数，才能达到良好的磨削效果。
磨具特性主要包括磨粒、粒度、硬度、结合剂、组织、形状和尺寸。
这里从磨具特性方面叙述选择磨具的一般原则。
一.磨料的选择
磨料种类很多，其选择原则与被加工材料物理力学性能直接关系。
一般来说，磨削抗拉强度较高的工件材料时，选择韧性较大的刚玉类磨料为宜，磨削抗拉强度低的工件材料，则以选择脆性较大而硬度较高的碳化硅类磨料为宜。
部分材料的抗拉强度值与选用的磨料如表一。
在选择磨料时，要考虑工件材料与磨料之间的化学反应性能、磨料和工件材料之间的化学亲和作用以及磨料的热稳定性（即红硬性）下面介绍各种磨料的性能及适用围
1．棕刚玉（A）
棕刚玉（A）
磨料的韧性大，硬度高。
颗粒锋锐。
因此它适合于磨削抗拉强度较高的
材料，如碳素钢、普通合金钢、可锻铸铁、硬青铜等。
棕刚玉价格便宜，应用十分广泛，被视通用磨料。
2.白刚玉（WA）
白刚玉磨料的硬度略高于棕刚玉，但其韧性差一些。
硬的磨料容易切入工件，可以减少工件的变形和磨削热量。
。
白刚玉磨料最适于精磨，刀具的刃磨，螺纹的磨削及磨削容易变形及烧伤的工件。
但价格高于棕刚玉。
3.单晶刚玉（SA）
单晶刚玉磨料具有良好的多棱切削刃，并有较高的硬度及韧性。
这种磨料在磨削时不易破碎，切削能力强、寿命长，适于加工较硬的金属材料。
单晶刚玉磨料生产量较小，只推荐用于耐热合金及难磨金属材料的磨削。
4.微晶刚玉（MA）
微晶刚玉的外观、色泽、化学成份均与棕刚玉相似，所不同的是它的颗粒是由许多微小晶粒体集合组成，它具有强度高、韧性大，自锐性良好的特点，磨削过程中不易成大颗粒地脱落。
由它制成的磨具磨损小，适于不锈钢、碳素钢、轴承钢、特种球磨铸铁等材料的磨削，还用于重负荷磨削和精磨磨削。
5.铬刚玉（PA）
铬刚玉磨料的硬度与白刚玉相近，韧性比白刚玉稍高，切削性能较好，具有较高的强度和足够的脆性，因此磨削工件的表面不容易烧伤和产生裂纹，并能提高生产效率。
适合用于成形磨削、淬火钢、合金工具钢、螺纹的磨削加工、量具及仪表零件的精磨磨削。
6.锆刚玉（ZA）
锆刚玉是Al2O3和ZrO2的复合氧化物，韧性较好，适合重负荷磨削、耐热合金钢、钛合金、奥氏体不锈钢的磨削。
7.黑刚玉（BA）
黑刚玉磨料外观呈黑色，具有一定的韧性，硬度比棕刚玉低，多用于自由研磨，如电镀前、抛光的打磨或粗磨，用于喷砂、制作树砂轮、砂布、砂纸等。
8.黑碳化硅（C）
黑碳化硅的硬度比刚玉类磨料高，切削刃锋利，但性脆。
导热性良好，散热快，自锐性能优于刚玉磨料。
适宜磨削抗拉强度较低的材料，如灰口铸铁、青铜、黄铜、矿石、耐火材料、骨材、玻璃、瓷、皮革、橡皮、塑料等，还适于磨削热敏性材料。
9.绿碳化硅（GC）
绿碳化硅磨料性质比黑碳化硅硬而脆，较锋利，具有尖锐的切削刃，很容易切入被加工工件。
但韧性不高。
主要适合硬质合金刀具和工件磨削，螺纹磨削及其工件的精磨。
10.立方碳化硅（SC）
立方碳化硅性脆而锋锐。
用它做成的油石和小砂轮对微型轴承进行超精研磨和沟道磨削时有较强的磨削能力，并能降低微型轴承的表面粗糙度值。
11.碳化硼（BC）
碳化硼磨料呈黑色，颗粒比金刚石更易于破碎而形成新的锋锐的切削刃，切削保持性较好硬质合金、宝石、瓷、模具、精密原件加工和抛光。
二.磨料粒度选择
磨料粒度的选择主要考虑磨削效率和工件表面粗糙度的要求。
一般可根据以下各点选择。
⑴工件加工精度要求较高，表面粗糙度值较低，应选取磨料粒度细的磨具
⑵磨具和工件表面接触面积比较大，或者磨削深度也较大时，应选用磨具粒度粗的磨料
⑶粗磨是，加工余量和采用的磨削深度都比较大，磨具的粒度应该比精磨粗，这样才能提高粒度粗的磨具。
⑷切断和开沟工序，应采用粗粒度，松组织且硬度较高的砂轮
⑸磨削韧性金属和软金属时，如黄铜、紫铜、软青铜等，磨具表面容易被切屑堵塞，所以应该选用粒度粗的磨具
⑹磨削硬度高的材料，如淬火钢、合金钢等，应选用粒度粗一些的磨具
⑺对于切除余量小，或者磨具与工件接触面不大的工件，可以选用粒度细一些的磨具。
湿磨比干磨用的磨具，其粒度可以细一些。
⑻在刚性好的磨床上加工时，可选粒度粗一些的砂轮
⑼成型磨削时，希望砂轮表面的形状保持要好，因而选用较细的粒度为宜。
⑽高速磨削时，为了提高磨削效率，磨料的粒度反而要比普通磨削时偏细
1～2个粒度。
不同粒度的应用围参见表二
2
级，这就是高速磨削时的情况。
同样，对于一些不平衡的工件（如曲轴等），由于磨削时的工件速度不能太高，因此砂轮的硬度也要选得软一些，以免烧伤工件。
⑿磨钢球（滚珠）时，应选超硬级的砂轮；
一般切断工作，砂轮的硬度应选中至中级硬度。
⒀刃磨硬质合金和高速钢刀具时，应选择J～G级硬度的砂轮
⒁成型磨削时，为了保持工件的正确几何形状，砂轮的磨损不应太大，因此砂轮的硬度应该高一些。
四.结合剂的选择
磨具中结合剂的性能，影响它与磨粒的反应能力以及它的强度。
结合剂与磨粒之间的反应能力好，结合剂与磨粒的结合力就愈强，磨粒就不容易破碎或脱落。
结合剂的强度愈高，颗粒不仅承受较高的磨削力，而且还可使砂轮具有较高的回转强度而不容易破裂。
磨具结合剂的选择主要与磨削方法、使用速度以及工件表面加工要求等有关。
每种结合剂都有它本身的优点和缺点，应该结合磨削是的条件来选择磨具结合剂的种类。
合剂的种类有以下几种：
1.瓷结合剂（V）
2.树脂结合剂（B）
3.橡胶结合剂（R）
4.菱苦土结合剂（Mg）
5.其它结合剂
五.磨具组织的选择
磨具的组织对磨削性能的影响很大。
不同组织的砂轮，其孔隙不一样，颗粒的密度也不同。
因此，及时磨具硬度相同，而组织不一样时，砂轮的磨削性能也就有差别。
磨具的组织疏松时，磨削效率高，但磨具的磨损快，寿命短；
组织太紧时，因难以容纳切屑而容易烧伤工件。
磨削硬度低而韧性大的材料时，磨具易被磨屑堵塞，需要用组织松一些的磨具。
组织松的磨具可以使磨粒最大限度地切入工件，并将较厚磨屑带走。
成型磨削和精磨磨削时，砂轮的组织应选择紧密一些，以利于保持砂轮工作型面的成型性和获得较高的精度。
当砂轮与工件接触面积大，或加工粘性难磨材料时，排屑比较困难，冷却条件也不好，为避免磨削区域过热，宜采用松组织的砂轮。
在重切削负荷磨削情况下，为了保证砂轮具有足够的强度和较长的寿命，
一般采用组织最精密的砂轮。
六.磨具形状和尺寸的选择
磨具的形状应根据磨床的条件及工件的形状而定。
砂轮的形状很多，多种形状尺寸的砂轮用途如下：
平行系列砂轮的直径在3～1600mm围，圆、外圆、平面、无心、工具及螺纹等磨床均可使用。
通常外径150mm以、厚度10～100mm
的平行砂轮在卧轴平面磨床上用得比较多；
外径250～500mm、厚度32～50mm的平行砂轮多用在中等尺寸的外圆磨床上；
外径600～900mm、厚度63～75mm平行砂轮常用来磨轧辊或用于其它外圆磨床；
外径750～1100mm、厚度28～100mm的砂轮用于磨曲轴；
外径1200～1600mm、厚度80～120mm的砂轮主要用来磨大型曲轴；
外径350～750mm、厚度125～550mm的砂轮，大部分用于无心磨床的磨削轮，用来磨削轴承外圈的外圆、圆锥、圆柱滚子外圆、纺织机锭杆、发动机上的活塞销及其大批量生产的工件外圆等；
外径250～500mm、厚度8～63mm的平行砂轮，其边缘修整成尖角后，用在螺纹磨床上磨削单线或多线外螺纹工件；
外径80～250mm、厚度6～10mm的平行砂轮，经修整成尖角后用来磨削螺纹工件；
外径150～600mm、厚度13～75mm的平行砂轮用在台式、落地式或悬挂式砂轮机上；
外径50～250mm、厚度10～25m
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