16米预制T梁张拉压降专项方案宿扬高速Word下载.docx
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3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）
4、《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）
5、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）
6、《预应力用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）
四、编制原则
1、贯彻执行各项技术标准、安全技术规程。
执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。
2、对现场安全管理坚持实施全员、全方位、全过程严密监控。
五、适用范围
本作业专项技术安全施工方案适用于：
本标段内全部T梁施工作业。
六、T梁主要技术指标
几何尺寸：
16T梁高0.85米、中梁顶宽1米、边梁顶宽1.05米、顶宽中间0.3米两头0.4米，最大吊装重量为22t，T梁用C50混凝土浇筑，普通钢筋HRB400和HPB300级，预应力钢筋采用低松弛高强度φ15.2mm规格的钢绞线，fpk＝1860MPa，锚具：
M15-7、PM15-7，预应力孔道：
波纹管成型
七、预制厂场地布置
1、预制厂设在宿杨高速公路K3+800左侧，预制厂总面积约16900平方米。
2、本预制厂共需要预制20米普通T梁60片、16米T梁180片、20米密肋式T梁18片，根据施工计划安排，在梁厂内设16个箱梁台座（26米和30米通用台座），10个16米T梁台座，1个存梁区,一个拌和站。
3、预制厂内配两台80t、一台5t龙门吊机，用于砼浇筑、移梁、钢筋笼安装等施工。
八、进场设备清单
九、T梁施工方法
9.1、16米预应力T梁施工工艺流程图
9.2、台座施工
（1）台座施工工艺流程：
地基处理→测量放样→底座开挖→垫层混凝土→安装台座模板→高程测量→浇筑基座混凝土
（2）预制梁场局部软基处采用换填片石处理，再整体回填30cm碎石土并碾压密实，要求压实度>
96%。
砂石料场采用15cm混凝土硬化处理，不同种类、粒径的材料采用浆砌隔开。
（3）台座采用C30混凝土，T梁台座混凝土浇筑后达到一定强度，用角磨机打磨平整后涂油，并在两侧每米作记。
9.3钢筋施工
（1）钢筋施工工艺流程：
核对钢筋下料半成品→在底模上准确标出各种钢筋的定位线→安装梁底支座钢板→分段安装梁肋钢筋→安装各横隔板钢筋并用临时支架固定→精确安装定位钢筋网→安装波纹管→拼装侧模→绑扎翼缘板钢筋→检查。
（2）钢筋原材料
钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存在钢筋棚内，且设立识别标志。
所用钢筋必须具有合格证书和出厂检验报告单，按规定要求抽检，并满足使用和规范要求。
钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据T梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
钢筋应平直、表面洁净，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（3）钢筋下料加工
钢筋在加工棚内加工制作，人工在制梁台座上绑扎成型。
钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。
按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。
钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准有接头。
（4）钢筋绑扎
钢筋绑扎时严格按图纸按规范进行绑扎，在底座上弹上钢筋位置线，按线放置钢筋，钢筋纵横相交处必要时要点焊，保证钢筋笼稳定、竖直。
底、腹板钢筋及预应力管道安装完毕并经检验合格后，安装模板，并按照图纸安装锚具、锚垫板及堵头板等，顶板侧模及负弯矩筋预留槽采用梳型钢板，确保外露钢筋位置正确，并做好堵塞，防止漏浆。
钢筋绑扎允许偏差如下表：
序号
项目
允许偏差mm
1
受力钢筋间距
±
10
2
箍筋间距
0，-20
3
保护层
5
4
钢筋
骨架
长
宽、高
6
弯起钢筋位置
20
钢筋绑扎注意事项：
按图纸要求每50cm设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。
钢筋安装就位后在内侧和外侧架设支撑固定牢固，防止支模时模板碰撞变形和移位。
预埋件有支座钢板、伸缩缝、护栏预埋筋等，按照设计位置安装准确，使用钢筋辅助定位，确保牢固，一次预埋到位，外露铁件要作防锈处理。
骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。
保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距不得大于0.8m。
梁底部位间距不得大于0.5m，每2m垫块数量不少于4块。
钢筋绑扎完毕并由监理工程师验收合格后进行模板安装施工。
9.4模板的加工、安装和拆除
（1）模板加工、制作
选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。
模板采用大块定型钢模拼装，面板厚均为6mm钢板，各块模板之间用螺栓连接，板缝中间嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观，另外，为了保证模板就位后支撑牢固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根ø
32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。
（2）模板安装
模板进场后应对模板进行全部除锈处理并刷好脱模剂，安装时采用人工配合吊车安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。
安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞造成的缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损，若发现及时预以补焊和整修。
预埋件准确设置，特别是支座钢板设置是否准确水平，上下拉杆及模板上的垫件、扣件是否完好齐全。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
9.5波纹管安装及钢绞线穿线
（1）安装波纹管
预制梁使用钢制波纹管，管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。
按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。
当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线。
浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。
施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。
波纹管安装误差不得超过下表：
检查项目
允许偏差
管道坐标（mm）
梁长方向
30
梁高方向
管道间距（mm）
同排
上下层
（2）安装预应力钢绞线
经检验合格后的钢绞线方能使用，场内设专用的下料场地，禁止污染钢绞线。
根据钢绞线盘的直径加工放线架，将钢绞线盘放入放线架内，四周卡紧，下料头从内圈抽出，徐徐抽动，防止出现死弯。
下料时用钢尺丈量，砂轮机切割，在切割头两端5cm处用20号铁线绑扎，以免接头钢丝散乱。
钢绞线下料长度计算公式如下：
L＝L1+2（L2+L3+L4+100）
式中：
LI——孔道长度（mm）
L2——工作锚厚度（mm）
L3——千斤顶长度（mm）
L4——工具锚厚度，一般取100mm
腹板预应力束在浇筑混凝土前穿入波纹管，钢绞线束采用人工穿束，穿入后认真检查钢绞线位置是否正确，防止错穿或与钢筋抵触，外露部分用胶带纸包裹，防止污染。
9.6混凝土施工
钢筋、波纹管和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后，方可进行砼的浇筑施工。
（1）施工准备：
在每片梁砼浇筑之前，必须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制和浇筑的正常进行，并按试验室提供的施工配合比调整拌和站的配料系统，做好记录。
浇筑前检查振捣设备，确保其性能良好，备置备用插入式振捣器和高频振动器，设备出现问题时随时更换。
（2）砼的拌制与运输：
本工程T梁砼标号为C50，砼在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运送，用料斗装料通过吊车吊装入模浇筑。
在拌制过程中，要特别注意砼和易性，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，及时予以纠正。
在运输过程中不得使混凝土发生离析现象。
（3）梁体砼浇筑：
砼的浇筑采取斜向分段、水平分层的连续浇筑方式，其工艺斜度以30°
～45°
为宜,水平分层厚25cm为宜，前后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，以保证接缝处混凝土有良好的光洁度。
（4）砼的振捣：
梁体砼的振捣以附着时振动器为主，插入式振捣器为辅，模板外侧隔1.5m安置一台1.5kw高频附着式振动器，附着式振动器交错布置，以免振动力互相抵消；
附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；
附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度吸收振动力；
振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：
马蹄部位混凝土入模时，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边浇筑边振动；
待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实；
振动器开动数量以浇筑混凝土长度为准，严禁空振模板。
浇筑至翼缘板时，振捣以插入式振捣棒为主。
梁端混凝土振捣采用ø
30振捣棒捣固，以保证梁端混凝土密实。
钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。
梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。
使用振捣棒时不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架、防撞墙预埋钢筋等）。
施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
T梁浇筑完毕在砼初凝之前，人工拉动钢绞线进行松动，检查是否有水泥浆进入管道内。
（5）砼的养护：
混凝土浇注完毕后在初凝之前，再次进行收平搓毛，使用土工布覆盖，洒水养护，防止形成表面干缩裂缝，设置专用的喷淋养护设备进行养护。
养护时间不少于7天。
湿接缝部位拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。
按照架梁顺序正向安排T梁的预制，先架设的先预制，后架设的后预制，拆模后在梁体上标明构件型号、制作日期、安装位置等。
9.7模板拆除
在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用人工配合吊车拆除模板。
拆模时不宜使梁体混凝土与外界直接接触，可先将模板松动，使空气进入梁体与模板之间流动，使梁体缓慢降温、干燥、然后吊起模板。
拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角。
吊运模板时要平衡，防止碰伤梁体砼及相邻模板。
模板拆完后，吊移至相应位置及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
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