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4、编制数控编程并进行模拟运行，选择合适的加工到刀具、切削用量和刀具路径，制定详细的模具制作工艺规程；

5、外购实验所需的模架、原材料及备件，加工制作所设计的模具；

6、装配模具，调整试模。

二综合实验的组织准备

1、明确综合实验的基本任务：

这次综合试验的基本任务是：

给定冲压零件产品图及技术要求，学生根据产品图纸及技术要求，设计模具编制工艺，自己动手加工，装配模具并进行试模，检验等，完成模具制作的全部过程。

具体要求如下：

（1）设计冷冲模模具全套图纸（参考附件）；

（2）编制待加工零件工艺，整理外购件清单（参考附件）；

（3）按模具零件图纸及工艺过程，完成车、铣、刨、磨、钳及热处理的实际操作，加工出符合要求的模具零件；

（4）编制冲压模具的装配工艺，并按工艺过程组装冲压模具；

（5）完成模具在机床上的安装，调整及试模；

（6）对试模零件进行试模检验，若有问题还要修整模具再次试模，直至零件合格为止。

2、认真学习相关的安全操作规程

由于模具制作综合实验既要进行理论设计，还要自己动手加工，装配并安装调试模具。

由于学生涉入实际操作的经验不足、实际操作的机床种类还较多，故安全问题极为重要。

现将与之有关的安全操作规程列举如下，要求学生认真学习，并严格遵照执行。

3、综合实验的组织管理与内部分工

本次综合实验将学生分若干小组，每组设小组长一人其职责为：

（1）负责本小组的考勤，纪律和安全；

（2）负责协助指导教师每天的安排；

（3）负责小组的班前或班后会，布置总结前面的工作、布置后面的任务；

（4）负责本组的各项技术问题，控制本组的生产进度，检验模具零件及产品质量。

4、制定模具制作综合实验计划

制定模具制作综合实验计划就是根据模具制作综合实验的长短，和综合实验的任务，具体安排一个实习进程，以便实验工作有条不絮的进行，下面是按三周实习时间安排的一个生产计划：

天次

任务

1

检索资料，选择试验方向

3

设计制品及成型模具，订购外购件

2

制订试验方案，熟悉试验仪器

试验

分析试验数据，修正试验方案

分析试验数据，撰写综合实验报告

试验结果讨论会

注：

共15个工作日。

该进度是按模具制作的顺序编排的，有时因实际生产的需要有些工作要穿插进行。

三、冷冲模制作的技术准备

（一）审定全套模具图纸

1、审定模具装配图纸

（1）检查模具的工作原理能否保证零件成形；

（2）检查装配图的表达是否清楚正确合理；

（3）检查相关零件之间的装配关系是否正确；

（4）检查总体技术要求是否正确，完整能否达到；

（5）检查装配图的序号，标题栏，明细表是否正确完整；

2、审定模具零件图纸

（1）检查零件图与装配图的结构是否相符；

（2）检查相关零件相互联接的结构与尺寸是否吻合；

（3）检查零件图的投影关系是否正确表达是否清楚；

（4）检查零件的形状尺寸和位置尺寸是否完整，正确；

（5）检查零件的制造公差是否完整，合理；

（6）检查零件的粗糙度是否完整，合理；

（7）检查零件的材料及热处理是否完整，合理；

（8）检查其他技术要求是否完整，能否达到；

（二）审定待加工零件的加工工艺

对待加工零件的工艺要进行全面审核，既要保证零件图纸的技术要求，又要符合实验室机床设备的具体情况，其审定内容为：

1、审定原定工艺路线能否达到图纸的技术要求

2、审定采用的机床设备能否达到图纸要求的尺寸，精度及粗糙度；

3、审定原定工艺中所采用的设备是否能够满足要求，若不能满足则要改变加工方法，采用现有的设备加工，但必须保证图纸要求。

4、审定原工艺过程中的二类工具本实习基地是否能够满足要求，若不能满足要求，也要改变工艺，采用实验室现有的条件进行加工，若有特殊要求或实验室确实无法加工的才考虑外协加工，外协加工的零件能在实验室加工的内容要在实验室加工，尽可能地减少外协加工的内容，以降低成本。

（三）确定待加工零件的备料尺寸

模具制作最开始的工作就是备料，而一般模具零件的毛坯都为锻打或成型板料锯割而成，所以简单形状的零件要定出毛坯尺寸，复杂形状的零件还要画出毛坯图。

四实验工艺设计过程

（一）分析零件结构，确定工艺方案

1、产品零件图：

根据本次实验的要求和我们同学现有的加工能力和技术水平及实际经验、实验实现由模架规格等，结合市场需求，我们选择了夹头镶片（如图1）。

该冲压工件为德国进口制药设备上玻璃瓶装药品灌装传送带上的注塑件夹头的镶嵌件。

由于原镶嵌件还包含一弯曲工艺在内，为使模具结构简单，降低模具制造难度，现已对镶嵌钢片进行了简化。

在我们的模具中只生产半成品冲裁件。

（图1）

品名：

夹头镶片

材料：

3Cr13Mo

T=0.5

未标注尺寸按照IT10级处理

批量：

1500件

2、分析比较和确定工艺方案

由零件图可知，该零件包含冲孔、切口和落料三个工序。

形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。

材料中等硬度，强度极限为85MPa.

可采用以下几个方案：

（1）方案一（级进模）

根据原夹头镶片（如图2、由客户提供）包括冲孔、落料、切口、弯曲四道冲压工序在内。

模具结构上很难实现在一个工位完成所有工序。

采用级进模。

（根据实际要求，对原产品图进行了适当修改：

切口90度角改为50度±

5度）。

（图2）

（2）方案二（倒装复合模）

将冲孔、落料、切口、弯曲四道冲压工序分两副模具完成，第一副模具完成冲孔、落料、切口三道工序，第二副模具完成弯曲工序。

本实验完成第一副模具的设计和加工制作。

采用冲孔、落料、切口倒装复合模（弹性卸料）。

模具结构参看所附装配图。

（3）方案三（正装复合模）

正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。

凸凹模在上模。

弹性卸料板卸料。

方案比较：

方案一：

采用级进模，安全性好，工作效率高，但是考虑到级进模结构复杂，加工难度较大，装配位置精度要求高，我们现有的技术水平难以达到。

按照实际生产，级进模成本也高。

方案二：

倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。

安全性相对较低。

方案三：

正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。

综合以上三个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。

（二）模具结构型式的选择

确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：

（1）能冲出符合技术要求的工件；

（2）能提高生产率；

（3）模具制造和维修方便；

（4）模具有足够的寿命；

（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。

1、模具结构型式

在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。

大多数情况优先采用倒装式复合模，这是因为倒装式复合模的虫孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出。

工件由上面的凹模带上后，由推荐装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。

条料由下模的卸料装置脱出。

这样操作方便而且安全，能保证较高的生产率。

而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，再由推料装置推出，工件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在一起，如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。

故本零件采用倒装式复合模结构。

2、定位装置为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量不多,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。

　　因为板料厚度t=0.5mm,属于较小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用侧面两个固定挡料销定位导向,在送料方向由于受凸模和凹模的影响,为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个弹簧弹顶挡料装置的活动挡料销.

3、推件装置

在倒装式复合模中，冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。

刚性推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。

但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装置时要低些。

由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。

为兼顾工件的平整度和尺寸精度，可在刚性推件装置和切口凸模固定板之间镶嵌橡胶。

4、卸料装置

复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。

在下模的弹性卸料装置一般有两种形式：

一种是将弹性零件（如橡胶），装设在卸料板与凸凹模固定板之间；

另一种是将弹性零件装设在下模板下模。

由于该零件的条料卸料力不大，故采用前一种结构，并且使用橡胶作为弹性零件。

5、导向装置

采用二导柱式模架。

（三）计算冲裁压力、压力中心和选用压力机

1、排样方式的确定及材料利用率计算

（1）排样方式的确定

查《冲压手册》表2-17，两工件之间按矩形取搭边值b=2.5mm，侧边取a=2.5mm。

进料步距为h=10+2.5=12.5mm；

条料宽度为B=（D+2*a）0-Δ，查《冲压手册》表2-19得，条料宽度偏差Δ=0.4mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=35mm，则

B=（D+2*a）0-Δ=（35+2*2.5）0-0.4=400-0.4mm

（2）材料利用率计算

板料规格选用0.5*1000*2000mm；

采用纵裁时:

每板的条数n1=1000/40=25条余零每条的工件数n2=2000/12.5=160件余零每板的工件数n=n1*n2=25*160=4000个利用率为：

η=4000*10*35/（1000*2000）*100%=70%采用横裁时:

每板的条数：

n1=2000/40=50条余零每条的工件数：

n2=1000/12.5=80件余零每板的工件数：

n=n1*n2=50*80=4000个利用率：

η=4000*10*35/（1000*2000）*100%=70%经计算横裁.纵裁时板料利用率相同都为70%,故采用横裁或纵裁都可