洗煤厂浮选机措施Word文档下载推荐.docx

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4.管路安装四.工程质量、安全目标：

1.本工程一次验收全部合格；

2.工程质量：

优良。

3.安全目标：

消灭轻伤及二类以上非伤亡事故。

4.顾客满意目标：

满足顾客的合理要求，使用户满意。

每次设备安装在甲方满意后才能进行带负荷试运。

5.环境目标：

固费回收100%，可回收利用的废弃物95%回收，减少噪声污染和控制扬尘。

五.工程组织机构为达到落实安全技术管理措施，保证安全生产、文明施工，实现本工程的经济效益管理目标，确保工期、质量全优，建立施工组织机构如下：

序号职 

务姓 

名1项目经理部书记段宗良2项目经理部经理王志超3技术、生产副经理张强4生产、技术副经理孙超6安全、生产副经理于国林7起重工20人8钳、铆工16人9电工8人10焊工12人11测量工2人六.工程部署及施工验收依据1.施工部署的原则a.首先作好准备工作。

主要有设备安装基础的校验、清理，施工现场达到“四通一平”，钢构件的制作，定型设备的开箱检验并及时运抵现场。

b.劳动力合理安排，尽量保持相对数量的均衡，避免出现突出的高峰和低谷。

c.安装工程各不同水平尽量安排同时穿插进行，但应避免在不同标高层面的设备及钢构件的安装，以避免发生坠物伤人事故。

2.施工验收依据a.设计图纸b.设计变更c.工程洽商d.施工合同e.《煤矿安装工程质量检验评定标准》MT5010-95七.施工步骤、方法及技术要求1.施工前的准备1.1施工前会同甲方及相关人员对到货的设备、材料等按清单及图纸共同进行清点查验。

主要清点查验设备的规格型号、零配件数量等看是否正确，是否存在有丢失、短缺及损坏等现象。

同时查验设备及材料的随机文件、出厂合格证以及相关的材质证明等看是否齐全或有错误，该工作结束后填写《设备开箱检查记录》，三方签字认可。

1.2依设计图纸测量放线，将设备安装用的纵、横向基准点及标高点投放于便于设备安装使用处，并依据此线校对设备安装基础。

基础应符合下表之规定值：

序号检查位置允许偏差1基础座标位置纵、横轴线允许偏差±

20mm2基础各不同平面的标高应满足留有不小于60mm高度安装垫铁的裕量允许偏差+0；

-203基础上平面外形尺寸，凸台上平面外形尺寸，凹穴尺寸允差±

20mm允差-20mm允差+20mm4基础上平面的不水平度每米全长 

允差5mm允差10mm5竖向偏差 

每米 

全高允差5mm允差10mm6预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量） 

+20；

-0mm；

允差±

2mm7预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁的铅垂度 

10mm允差+20；

10mm2.设备拆除与安装2.1真空过滤机的拆除2.1.1冲洗过滤机至无浮煤及杂物。

2.1.2拆除过滤机附件，至不可拆卸止。

2.1.3拆除过滤机地脚螺栓，由导链吊至07轴线+12.5m吊装口，过滤机内侧披挂5t导链外侧挂绳扣，由车间外130t汽车吊吊下。

2.1.4过滤机其他附件依次由该处吊至地面。

2.2浮选机安装2.2.1浮选机构件自+12.5m吊装口，由130t汽车吊分段吊入车间后用车间内楼板凿孔挂设的多台5t的导链接过，依次吊至安装位置。

2.2.2浮选机各段分别吊至安装位置后，进行各段的组装。

2.2.3浮选机搅拌装置、排料装置安装。

2.2.4浮选机相关管路安装。

2.1.5组装浮选机架，组装找平、找正头尾支架，机体的水平度，严禁大于1/1000，且不得超过5mm，搅拌机构叶轮轴的垂直度，严禁大于1/1000。

2.1.6浮选机安装的允许偏差和检验方法应符合下表规定：

项次项目允许偏差（mm）检验方法1机体中心位置纵向3拉线尺量检查横向22机体标高±

5水准仪检查或检查施工记录3.工艺管道的安装3.1管道安装应具备的条件3.1.1与管道有关的土建工程经检查验收合格，能满足安装要求。

3.1.2与管道连接的设备已经安装完毕，经检查验收合格。

3.1.3管子、阀门、管件已经检查验收合格，且已完成了除锈、脱脂、清洗、防腐等工序。

3.1.4有关的管道加工已经完成。

3.1.5相关施工测量已经完成。

3.1.6管道的安装空间满足管道安装坡度的要求。

3.2管道安装的一般要求3.2.1法兰、阀门和其它管件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板、管架和其它构筑物。

对需要保温的管道，安装时应考虑保温操做方便。

3.2.2管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与其支座，吊架重合。

3.2.3穿墙及过楼板的管道一般应加套管，过楼板套管应焊挡肩。

穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板50mm。

3.3法兰连接3.3.1法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓要有合格的长度，且安装方向一致；

3.3.2紧固螺栓时应按十字形对称顺序，分两次或三次拧紧，用力应均匀，外露长度2-4个螺距；

3.3.3螺栓紧固后，螺母与螺栓头应与法兰贴紧，不允许有楔缝，需要加垫圈时，每个螺母不应超过一个；

3.4管道安装允许偏差管道安装尺寸允许偏差和检验方法应符合下表之规定：

项次项 

目允许偏差（mm）检验方法1座标架空及地沟室内25 

用水平仪,经纬仪和拉线尺量检查室外15埋 

地602标高架空及地沟室内20室外15埋 

地253水平管道弯曲度D≤100mm2∕1000,最大50拉线,尺量检查D100mm3∕1000,最大1004立管垂直度 

5∕1000,最大30用经纬仪或吊线检验5成排管道的间距 

15对立线,尺量检查6交叉管的外壁或绝热层间距 

204、非标加工4.1放样、样板制做与号料4.1.1放样4.1.1.1放样下料必须在熟悉图纸和有关技术要求的基础上进行；

4.1.1.2放样应设置专门的平台、放样平台应平整，基准线准确、清晰；

4.1.1.3放样时必须考虑切割余量、加工余量或焊接收缩量.4.1.1.4放样完毕经与图纸核对无误后，方可复制样板或样杆。

4.1.2样板制作4.1.2.1样板或样杆上的各种标记要用锋利的划针，洋冲或凿子刻制，并做到细小、且清晰；

并按设计图号编注号。

4.1.2.2放样和样板（样板）的允许偏差应符合下表的规定。

放样和样板（样杆）的允许偏差项

目允许偏差平行距离和分段尺寸±

0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±

0.5mm孔距±

0.5mm加工样板的角度±

20′4.1.2.3样板或样杆经现场技术负责人检查合格后方准投入使用。

4.1.3号料4.1.3.1号料前，号料人员必须认真核实材料的规格，牌号及外观质量情况，材料应符合3.2条中的有关规定。

4.1.3.2号料前材料变形超过下表规定时，应进行矫正。

材料变形的允许偏差mm项次项

目允 

许 

偏 

差1钢板、扁钢的局部矢f在1m范围内：

t≤14时 

f≤1.5t14时f≤1.0卷板的局部矢f在1m范围内：

t=4-7时 

f≤3.02角钢、槽钢、工字钢的挠度矢高ff≤长度的1/1000，且小于5.03角钢肢的不垂直度ΔΔ≤b/100,且双肢铆，栓连接角钢的角度不得大于90°

4槽钢、工字钢翼缘的倾斜度ΔΔb/804.1.3.3对单一小批量生产的构件，可以直接在所需用材料上进行放样号料，并应符合下列要求：

a孔眼号料基准线的确定应符合下列规定：

板材上孔眼号料以板材号料基准线确定角钢上的孔眼号料以外筋（背面）为基准线槽钢翼缘上孔眼号料以大面为基准线工字钢翼板号孔眼，以翼板中心线为基准线，腹板则应以紧靠连接处的一边为基准线。

b成排的孔眼等分线及放射线，应先划两端的中心线，再由两端依次等分，不得从一端开始向一另一端推进，以减少累计误差。

c在焊接结构件上号孔，应在焊接完毕并经整形以后进行。

孔眼应距焊缝边缘50mm以上；

4.1.3.4号料的允许偏差（mm） 

项 

目允许偏差零件外形尺寸±

1.0mm孔距±

0.5mm4.1.3.5号料后，应立即打上样冲眼。

对于孔眼，不仅中心要打洋冲眼，而且应以中心洋冲眼为一圆心，以此钻孔半径大2-3mm的半径画圆，在圆圈上均匀打上四个洋冲眼，并用油漆作标记。

4.2切割与边缘加工4.2.1切割4.2.1.1切割前，必须弄清号料的各种标记符号的含义，防止误切割。

4.2.1.2割嘴离割体表面3-5mm，随割件厚度的不同而异。

同时切割角度随厚度的不同也有变化。

4.2.1.5气割前应将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。

4.2.1.6气割的偏差应符合下表的规定（mm）项 

目允许偏差零件宽度、长度±

3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：

t为切割面厚度4.2.1.7机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整；

机械剪切的允许偏差应符合下表之规定值：

机械剪切的允许偏差（mm）项

3.0边缘缺梭1.0型钢端部垂直度2.04.2.1.8钢材切割面或剪切面无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

4.2.2边缘加工4.2.2.1气割或机械剪切的零件，需进行边缘机械加工时，其刨削量不应小于2.0mm；

4.2.2.2刨削可以采用刨边、砂轮磨削或风铲铲边等；

4.2.2.3边缘加工的允许偏差应符合下表之规定值：

项目允许偏差零件宽度、长度±

1.0mm加工边直线度e/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角±

6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度▽504.2.3焊口坡口尺寸的加工4.2.3.1由于结构形状，工件厚度及对质量要求的不同，焊接接头及坡口形式也不同，一般接头形式有对接，搭接、角接及十字接头等；

4.2.3.2焊接接头形式和坡口准备，应按设计图纸设计规定。

如无规定时应按GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》和GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》中的规定选用。

4.2.3.3焊接坡口尽量采用机械加工方法，如用气割需清除氧化皮，且用角向磨光机打磨光滑，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；

4.2.3.4焊接前应将坡口表面的油、锈、脏物等清除干净。

坡口两侧各20mm范围内的氧化皮要打磨干净。

不锈钢、耐酸钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白粉，防止焊接飞溅粘附在钢板上。

4.2.3.5气割或等离子切割的质量应符合下表之规定：

气割或等离子切割的切口质量mm项目允许偏差表面粗糙度（5点的平均值）精密切割：

G≤0.03一般切割：

G≤1.0平面度B（最大值）t≤20时，B≤3%tt20-150时，B≤1.5%t直线度p（最大值）P≤2.0垂直度C（最大值）C≤3%t上部边缘熔化塌边宽度S（最大值）S≤1.5排渣状态无挂渣现象或有少量挂渣，但较易清除4.2.3.6对于尺寸较大的组件，为了方便运输和进场，可对其进行分体加工，然后现场组装。

4.3油漆防腐所有构件都必须经过技术检查部门检查合格后方可进行油漆，钢构件在油底漆前应除锈；

所有构件除锈后，油红樟丹一遍，待红丹干后油深灰色油漆一遍八.主要施工设备需用计划

序号名 

称数量（台）规格型号备 

注1汽车吊车1080t 

2汽车吊车1532t 

3板车2010t 

4电焊机8Bx3-500 

5气焊工具6 

6手拉葫芦55t 

7手拉葫芦53t 

8手拉葫芦52t 

9调度绞车211.4KW 

10电锤2Z1C22 

11电动角向磨光机4S1SM-150A 

12经纬仪1010A 

13水准仪2NAK-0 

14游标卡尺2200mm 

15框式水平尺2SK-200 

16钳工水平尺40.2/1000 

17活扳手1012寸 

18活扳手815寸 

19手锤102.5磅 

20大锤88磅 

九.保证质量的措施1.分项工程都单