常州连铸6机6流投标书Word文档下载推荐.docx

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1.3产品方案断面：

150mm3150mm180mm3180mm（预留）定尺长度：

6000mm1.4冶炼条件转炉：

转炉座数：

1座转炉公称容量：

65t转炉平均出钢水量：

65t转炉最大出钢水量：

65t转炉平均冶炼周期：

28～30min车间年作业天数350d转炉年有效作业天数330d4车间年产钢水量约100310tLF钢包精炼炉：

公称容量：

65t精炼炉座数：

1座平均处理钢水量：

65t最大处理钢水量：

65t平均冶炼周期：

30min1.5连铸车间各跨主要参数与吊车配置41.6连铸机主要工艺参数的确定1.6.1铸机流数通过技术交流确定连铸机流数为6流。

根据出钢量65t，冶炼周期30min,计算出150方配合拉速为2.11m/min，180方配合拉速1.47m/min；

冶炼周期28min，计算出150方配合拉速为2.26m/min，180方配合拉速1.57m/min。

1.6.2弧形半径确定连铸机基本弧形半径为R8m，按连铸机150x150mm、180x180mm断面、钢种、拉速的要求，计算的冶金长度及矫直变形率，认为R8m的弧形半径是合适的。

51.6.3连铸机生产能力计算说明：

上述计算是在330天年作业时间、转炉冶炼时间为28min/炉、连浇炉数20炉/次、准备时间40min/次得出的年生产能力为100万吨。

但是供方连铸机的设计按年产量每流20万吨考虑的，因而对连铸设备本身而言，6流连铸年产120万吨是可以达到的。

1.7连铸机主要工艺技术和设备技术的描述说明1.7.1中间罐冶金（亚新专有技术）中间包内腔合理的流场分布直接关系到铸坯的质量和中包的寿命。

中间包设计结合专门的水模试验和设计软件。

在项目中供方向用户提供包括优化后的包型、挡墙位置、开孔数目、孔的直径及孔的角度。

在中间包内创造了一个良好的使夹杂物上浮而不卷入铸坯的条件，净化钢水、提高连铸坯质量相关技术。

1.7.2结晶器塞棒液面控制、全程保护浇注技术该项技术是提高铸坯的表面质量，改善铸坯内部组织结构，使钢液中非金属夹杂物上浮，减少中心偏析和中心疏松，提高等轴晶率，是浇铸高质量钢种必须采用的技术。

该项技术的关键是合理确定电磁搅拌（预留）在结晶器中的位置和合理的搅拌参数及与液面检测装置位置的相互关系和结晶器保护渣的选配。

供方在设计中会提供有关这些方面的技术。

1.7.3优化冷却系统（亚新专有技术）结晶器采用通过精密控制的内水套和铜管的配合形成均匀的水缝的结构。

根据钢种及拉速范围优化结晶器铜管的内腔形状，可使铸坯在铜管内的全过程与铜管壁保持合理的气隙，使得一冷效率高，冷却均匀，铸坯质量好，并有效降低铜管和铸坯的拉坯阻力。

6二冷区供方根据现有的理论研究和现场实践后不断完善所建立的配水模型，可使铸坯得到均匀合理的冷却。

同时从二冷喷淋的结构设计上保证铸坯各面喷淋冷却的均匀性及良好的对中性。

根据钢种、断面、钢水温度和拉坯速度等因素，由计算机自动调节二冷配水。

1.7.4.采用二冷辊列优化技术和引锭及铸坯对中技术（亚新专有技术）二冷辊列布置，考虑凝固过程中坯壳厚度的增长，坯壳所处位置钢水的静压力，以及该处坯壳的力学性能，通过供方专门的计算软件，经优化后确定辊列设计能确保铸坯的形状尺寸。

1.7.5矫直技术（亚新专有技术）拉矫机辊列布置按优化的连续矫直设计，能有效降低铸坯表面及两相区的变形率，可在带液芯矫直的情况下避免产生矫直裂纹。

同时拉矫机的结构形式采用全水冷（在使用寿命和设备可靠性的对比中处于国内领先水平）。

1.7.6结晶器（亚新专有技术）铜管为供方专有的抛物线内腔，水套采用不锈钢挤压精密成型水套，保证水缝均匀，热交换率高。

1.7.7结晶器振动装置（亚新专利技术）无干扰复式全板簧结晶器振动装置。

是目前世界上最新型的全板簧振动装置，在同类产品中其性能和技术处于世界领先水平。

目前已在杭钢、无锡雪丰、常州中天、通化钢厂、及出口意大利STG公司（该公司在世界上的主要业务是：

电炉、精炼炉、钢厂除尘、方板坯连铸）的乌克兰项目中采用。

振动装置由主板簧和副板簧构成。

由副板簧承受反向载荷，避免主板簧受压，主板簧采用宽板簧，设在装置中间位置。

更有效地改善偏摆；

其平稳性在高频、重载的情况下大大优于普通的四连杆振动及普通全板簧振动。

副板簧设在两侧，与主板簧在同一平面内。

主副板簧在运动中无干扰。

该振动装置的驱动有机械传动、伺服电动缸驱动、伺服液压缸驱动三种方式。

供方已开发出结晶器非正弦振动的工艺参数计算软件，在今后需要的情况下，在更换机械传动部分后，可方便的配置液压振动源或者伺服电动缸振动源。

以实现机构的非正弦振动。

1.7.8.连铸设备的设计原则连铸设备按快速更换、精确定位、免调整、高可靠性进行设计。

同时均充分考虑设备的水冷措施和润滑，以适应连铸设备高作业率的要求。

1.7.9连铸设备制造原则1）主要设备的制造由大型的机械加工企业完成2）关键设备组织制造加工工艺的会审3）实施设备制造质量控制和监理4）确保制造周期的保证1.8.连铸主要技术参数机型：

全弧形连铸机弧度半径（m）：

8连铸机流数：

6机6流流向距（mm）：

1250mm铸机总长（m）～52铸坯断面（mm）：

1503150mm、1803180mm（预留）铸坯定尺（mm）：

6000mm浇注钢种及产量：

碳素结构钢（Q235A）50万吨；

优质碳素结构钢（20）25万吨；

低合金高强度结构钢（Q345）25万吨。

铸坯最大设计拉速150mm3150mm3.2m/min180mm3180mm2.1m/min拉矫机辊面线速度（m/min）:

～5铸机冶金长度（m）:

～22.5出坯辊面标高（mm）:

0（暂定）浇注方式：

塞棒+外装浸入式水口＋保护渣大包回转台直臂式，单臂承载110吨中间罐车高低腿、承载能力70吨，液压升降和平移中间包T形，28～30吨7结晶器管式，铜管长度900mm，预留电磁搅拌结晶器振动装置无干扰全板簧振动二冷形式全水冷却拉矫机整体式机架，五辊三传动引锭形式：

刚性引锭杆铸坯切断方式：

火焰切割机辊道切前辊道自由辊＋夹送辊切后辊道及运输辊道分组集中传动终端辊道长辊独立传动出坯设备：

铸机生产能力1001.9连铸机工艺布置图及车间组成1.9.1连铸机布置图1）方案总图（附后）2）方案平面图（附后）液压翻钢机双向横向移钢机过渡冷床步进式翻转冷床收集台架万吨/年891.10连铸机三水、能介消耗及要求1.10.1水质指标1.10.2供水要求1011附件2：

技术规格书2.1机械设备2.2三电设备122.1机械设备2.1.1.浇注平台上设备2.1.1.1回转台数量：

1套结构形式：

直臂式回转台；

带钢水称重装置、钢包加盖机构。

主要参数：

单臂承重：

110t回转半径：

3800mm回转速度：

1.0rpm事故回转速度0.5rpm回转范围：

360o回转电机功率：

15kw事故回转装置液压马达驱动锁紧系统气动锁紧称重装置称重传感器（称量精度3）加盖装置电液推杆驱动o加盖装置回转角度90加盖机构提升能力：

22t加盖机构提升行程：

400mm加盖机构提升速度：

1.4m/min加盖机构提升电机功率：

7.5kw加盖机构回转速度：

1.8rpm加盖机构回转电机功率：

4kw结构及特点描述：

1）转台安全销气缸驱动。

事故回转为液压马达驱动。

2）钢包加盖机构安装在回转台上，每个回转臂各独立一套加盖机构。

其回转、升降均为电液推杆驱动。

3）转台工作回转采用三环减速机变频电机（电机功率：

15kw），采用的接近开关控制角度和变速点。

4）采用专用的回转液压滑环和电气滑环。

5）转台回转轴承为专用产品（徐州回转支撑厂）。

2.1.1.2溢流罐数量：

1个。

结构型式：

钢板焊接结构，内衬耐火材料。

2.1.1.3长水口机械手数量：

1套结构及特点描述：

1）结构型式：

半自动2）长水口压紧方式：

液压3）水平回转：

手动4）密封形式：

氩气2.1.1.4钢包长水口由供方设计，需方供货2.1.1.5中间罐数量：

2套（其中每套带6台塞棒开闭机构和6套水口快换装置）结构形式：

T形；

带数字缸控制塞棒机构。

容量：

28～30t（正常工作）。

13～850mm（正常工作）。

～950mm（溢流）。

中间罐钢水停留时间：

10～12min。

浇铸方式：

塞棒（数字缸控制）+浸入式水口＋保护渣结构及特点描述：

1）中间罐由罐体、包盖、塞棒机构、快换机构组成。

2）塞棒机构控制用电动缸配置在电控系统中。

3）供图包括水模试验结果、不同挡墙位置及形状产生的不同流场、推荐的挡墙形式等，确保获得最合理的流场，减少夹杂、平衡温度。

4）配中间罐钢水连续测温。

5）内衬耐材由供方设计，需方供货。

2.1.1.6中间罐车数量：

2台结构形式：

带升降的高低腿（一条轨道在浇铸平台上，另一条为高架轨道）变频电机驱动中间罐车。

其中一台工作；

另一台准备及烘烤。

带称重装置。

承载量：

70t升降行程：

400mm横移行程：

80mm调整速度：

180mm/min升降速度：

max2m/min1.2m/min行走速度：

2～20m/min行走驱动功率：

5.5kW32（变频电机）称重装置：

称重传感器称重精度：

3结构及特点描述：

1）升降型式为同步油马达结构，采用进口的精密同步油马达输出油液进入布置于中包四角的油缸，保证四缸升降平稳，同步精度为：

1%。

四缸升降结构合理、受力均匀。

2）中间罐横移采用液压缸驱动。

3）变频传动，使走行平稳，对中准确。

传动电机布置在低轨侧，驱动在重载侧，结构合理。

4）用拖链将电缆及液