ISO9001产品检验作业程序A0.docx
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ISO9001产品检验作业程序A0
产品检验作业程序
（ISO9001：
2015）
1.目的
为确保产品质量水平，确保产品符合HSF的标准，防止不合格品误用及符合客户要求，对客户提供质量保证，进行质量再确认之正确性及质量之稳定。
2.范围
2.1本公司原物料件、半成品、成品、商品之产品。
2.2由公司进料、制程、入库、出货，依本程序执行检验作业。
3.权责
3.1品保部门
3.1.1负责产品检验作业流程与程序之规划、检验规范（如MRS、QIP、SIP…）、HSF标准的制做和质量工作协调。
3.1.2执行进料、制程、入库、出货各段的产品检验。
3.1.3负责确认与检测进料的原材、出货之成品是否符合HSF的标准。
3.1.4检验人员确实依规定作业，作抽测、检验、判定标示及异常状况之回馈，以确保产品质量。
3.2资材部门
3.2.1负责安排进料、出货排程、地点及相关进料、出货单据。
3.2.2仓管人员执行进料作业、出货前理货/备料作业，通知品保作检验作业。
3.2.3负责供货商入料品（原物料件、半成品、成品）批退处理作业。
3.2.4生管及时提出『出货通知单』，供仓管、品保及生产单位。
如有出货日期、数量变更，须及时更正信息。
3.2.5生管确认客户料号、汇整交期、交货地点、，提供给相关部门安排与准备出货作业
3.3生产部门
3.3.1负责提供首件样品。
3.3.2执行判定后之不良品的处理。
3.3.3执行不合格品的挑选及返工的作业。
3.3.4负责制造过程中的设备、治具、辅助材料使用的HSF管制。
4.名词解释
4.1OBA：
开箱稽核（OpenBoxAudit），出货前开箱抽检管制。
4.2MRB：
物料再审委员会（MaterialReviewBoard）。
是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷或急出货时的一种处理办法。
通过MRB会议一般可得出下列结论：
1.特采;2.重工/挑选后使用;3.报废;4.退回供货商要求换货。
MRB能使相关的人在第一时间知道问题的存在，并且能加快问题的共识与解决。
4.3特采：
于原物料进料检验﹑制程中半成品检验及最终产品检验不符合规定时，但急需使用时，在不影响产品使用功能或特性之先决条件下，经MRB办理特采，以免影响正常生产或交货。
4.4生产单位：
实际负责生产制造单位，如第三方、分包商、供货商、委外加工均属之。
4.5VQA：
VenderQualityAudit供货商品质稽核
4.6HSF：
HazardousSubstancesFree不含有有害物质。
4.7HSF左证资料：
包含“ICP测试报告、MSDS、材质证明书、不使用保证书（承认用）、环境物质不使用证明书（承认用、量产用）”。
5．流程图
5.1进料检验流程图
流程说明
资材部
品保部
使用窗体/文件
供货商交货
资材点收数量
IQC作业准备
IQC检验
MRB物料再审会议
ComplaintSheet
Labeling
退货
入库作业
NG
NG
OK
OK
Yes
Yes
Emergency
No
送货单
HSF相关佐证资料
收料；
合格供货商名册；
抽样计划表；
MRS零件认可检验书
工程图面
质量工程图
包装规范
进料检验记录
产品检验履历
HSF标准
品质异常通知单（QFN）
矫正措施报告（CAR）
不良品标签
特采标签
收料退回单
入库单
5.2制程首件&巡检流程图
流程说明
生产单位
品保部
使用窗体/文件
生产送首件检验记录表
IPQC首件检验
继续生产
IPQC巡回检验
SORTING
（注塑4H/次）
（冲压2H/次）
全检
包装
NG
OK
OK
OK
NG
Yes
Yes
Emergency
No
OK
OK
OK
QIP检验记录表
SIP产品检验规范
工程图面
QIP检验记录表
质量工程图
QIP检验记录表
产品检验履历
PQC巡回检查表（成型）
CHECKLIST点检表（成型）
品质异常通知（QFN）
矫正措施报告（CAR）
不良品标签
特采标签
不良品记录表
包装规范
5.3最终检验流程图
流程说明
生产/资材单位
品保部
使用窗体/文件
生产单位入库
品保检验
生产单位
发出货通知
资材理货
出货检验
出货作业
入库单
质量工程图
SIP产品检验规范
工程图面
QIP检验记录表
包装规范
重工单
QIP检验记录表
产品检验履历
品质异常通知（QFN）
矫正措施报告（CAR）
出货通知单
HOLD标签
SIP产品检验规范
QIP检验记录表
包装规范
重工单
特采标签
HSF标准
出货检验报告
产品检验履历
6.作业内容：
6.1检验步骤
6.1.1进料检验作业:
a）.依『收料单』核对包装状况、数量、料号品名、外观质量、卷标、HSF标示（依照客户要求标准）、HSF佐证数据，确认无误后，再依『产品检验规范（SIP）』、『包装规范』、产品图面、FAI、HSF标准或客户要求数据及6.5执行质量检验作业。
塑料原料检验依照[原料管理办法]
b）.品保将检验内容及物料标示版本和相对应的工程图面版本记录于『进料检验记录』中存盘备查。
c）.针对原材的RoHs管控危害物质的测试，依现有厂内之设备进行测试，作初步的筛选，并依据『EDX测试规范』定义之标准进行判定并形形报告，测试报告由实验室进行保管，第三方测试则根据『HSF标准规范』定义之标准进行比对﹔
d）.检验不合格时,依照『不合格品管理程序』作业。
e）.检验合格完成,盖上品保检验章后,品保将检验结果登录于『产品检验履历』。
f）.塑料原料进料检验依『原料管理办法』定义方式进行检测，其他零配件详细之检测细节参照『进料检验管理办法』规定执行﹔
6.1.2制程首件/巡检作业:
注塑单位：
a）.注塑单位于首/末件开/停机时,成型单位须先做自主检验初步判定合格后再送品保进行检验，品保将结果记录于『QIP检验记录表』中检验判定合格生产单位则开始生产,当检验不合格时,依『不合格品管理程序』作业。
b）.制程巡检作业及时机依照作业流程4H巡检/次，并将结果记录于『PQC巡回检查表（成型）』、『产品检验履历』和『CHECKLIST点检表（成型）』中。
冲压单位：
a）.冲压单位于首/末件开/停机时,冲压单位须先做自主检验初步判定合格后再送品保进行检验，品保将结果记录于『QIP检验记录表』中检验判定合格生产单位则开始生产,当检验不合格时,依『不合格品管理程序』作业。
b）.制程巡检作业及时机依照作业流程2H巡检/次，并将结果记录于『PQC巡回检查表（冲压）』、『产品检验履历』和『CHECKLIST点检表（冲压）』中。
组装单位：
a）.生产单位于首件时机时,生产单位须先做自主检验初步判定合格后再送品保进行首件检验，品保将结果记录于『QIP检验记录表』中.
b）.品保人员对首件确认后作判定并将检验结果记录于『QIP检验记录表』中。
检验判定合格生产单位则开始生产,当检验不合格时,依『不合格品管理程序』作业.
c）.制程巡检作业及时机依照『QIP检验记录表』之规范作业。
d）.品保将检验内容记录于『QIP检验记录表』中存盘备查。
6.1.3最终检验作业
a）.生产单位按工单状况进行申请入库作业前,通知品保做最终入库前检验。
b）.品保确认产品的包装方式、数量、品名、料号、外观质量、尺寸、功能、卷标、HSF标示及客户的特殊要求等数据，进行最终入库检验作业。
c）.品保将检验内容记录于『QIP检验记录表』中存盘备查。
d）.检验结果为合格时，在标签上盖QC检验章。
e）.检验不合格时,依照『不合格品管理程序』作业。
f）.检验合格完成后交生产单位做入库作业,仓管依『仓储管理作业程序』进行入库作业。
6.1.4出货OBA作业
a）.资材在出货前，做理货动作,并开出『出货通知单』通知品保做出货前OBA检验。
b）.品保依上述通知作检验,确认产品的包装方式、数量、品名、料号、标签、HSF标示及客户的特殊需求等数据，作出货检验作业。
c）.品保根据仓库备货之D/C，根据实验室提供的测试报告核查组成产品的各半成品测试的危害物质结果。
d）.检验结果为合格时，在标签上盖QC检验章。
e）.检验不合格时,依照『不合格品管理程序』作业。
f）.检验完成时品保将检验结果登录于『产品检验履历』,将检验内容记录于『出货检验报告』中存档备查。
6.1.5业务样品检验作业
a）.新制，设变样品外观须100%检验，功能及尺寸检验同6.1.3。
6.2.RoHs测试
6.2.1进料之零配件依『进料检验管理办法』中规定执行检测﹔
6.2.2自制之治工具及模具测试与产品直接接触的零配件，测试频率：
零件新制时﹔
6.2.3辅材料需于进料时进行检测﹔
6.2.4塑料成型后需取样进行RoHS测试，测试频率：
每半月一次；依照「抽样频率表」进行。
6.2.4成品类需于组装完成后取样进行测试，分别测试组成成品的各零配件并汇总成成品报告，测试频率：
2次/月﹔
6.3质量异常处理
6.3.1经品保检验判定质量不符规格需求时，将产品检验结果记录在『进料检验记录』，『QIP记录表』及『出货检验报告』中并不良原因登录于『产品检验履历』中；依『不合格品管制作业程序』作业，并通知资材单位做及时退货处理。
6.3.2零件检验时如有相关尺寸超规的部分，以试做成品不影响成品功能及客户图面尺寸为允收原则。
6.3.3原料HSF检测如有超出我司『HSF产品标准规范』，依『不合格品管制作业程序』定义进行异常处理。
6.3.4产品若可重工或挑选处理的，则由品保开立『重工单』给生产单位进行对策回复及重工结果的记录，并将『重工单』随同批退品送品保进行复检，品保复检OK后正常入库；『质量异常通知单』，『矫正措施报告（CAR）』连续追踪3批无异常，记录于追踪栏申请结案。
6.3.5若异常产品为出货急需等其他因素必须出货，由资材单位主导召开MRB会议，MRB流程参照『不合格品管制作业程序』。
6.3.6『质量异常通知单』会签责任单位后，再由责任单位提出MRB物料再审会议最后由经理级以上裁示是否放行或特采使用，并将『特采标签』贴于标示区分管理，出货前由品保取下记录归档、保存列管以利追溯。
6.4HSF之管制依据『HSF产品管理程序』作业执行。
6.5检验规范（如MRS、QIP、SIP…）制做
a）品保部接到文管单位发行工程图面后依据图面制做MRS、QIP，将图面中重点尺寸、简图、管控标准、检验项目、抽样标准、工程图面版本编号等列入其中、发放至相应QC段作为检验之依据﹔
b）当客户有要求或客诉,及内部变更时需立即更新MRS、QIP、SIP等相关内容﹔
6.6检验依据与抽样计划基准
6.5.1依照『质量工程图』、检验规范（如MRS、QIP、SIP…）、HSF标准及『抽样计划』执行正常单次水平，正常/减量/加严检查表，执行抽样检验。
6.5.2抽样方法：
a）.进行抽样样本时采随机抽样抽取。
b）.随机抽样系指从批量中不固定抽样，以平均分散之方式，可采单纯随机、分段随机、分层随机等方法进行。
6.5.3质量记录：
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