金刚石钻头基本知识文档格式.docx

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时至今日，PDC钻头在石油钻头市场所占的份额越来越大，几乎每年以30%的速度侵吞牙轮钻

头市场。

随着新的设计理论、设计方法和材料等技术的发展，PDC钻头的适用范围也在不断

扩展，以前被认为不适用于PDC钻头的地层现在也广泛使用，比如我国中原油田的文留区块

的沙二至沙三地层由于地质情况复杂、夹层多，可钻性差，以前一直被认为是PDC钻头的禁

区，在这里钻的井除了取心之外用的都是牙轮钻头。

可是从2000年开始，PDC钻头在这个

区块的使用量逐渐增多，效果也很好，而2001年底我公司的一只81/2BK542-4型PDC占头更在该区块的文－133井创下了1600米（东营组）入井，打到3390米（沙三上）完井，纯钻时间小时，进尺1790米，平均机械钻速米的好指标。

现在，在该区块只要条件允许，几乎用的都是PDC钻头。

第二节金刚石钻头的结构简介金刚石钻头的破碎机理

金刚石钻头的破岩方式主要有四种，即：

剪切、预破碎（开槽效应）、犁削及磨削。

剪切

岩石破碎力学的研究表明，岩石的抗剪强度比其抗压强度要低得多，两者的比值在〜左

右。

显然，采用剪切方式破碎岩石比用压碎方式破碎岩石要容易而且有效得多。

PDC钻头的

复合片正是利用了岩石的这一力学特性，采用高效的剪切方式来破碎岩石，从而达到快速钻井的目的。

当PDC钻头工作时，复合片在钻压和扭矩的作用下克服地层应力切入地层并向前滑动，岩石在切削齿的作用下沿其剪切方向破碎并产生塑性流动，切削所产生的岩屑呈大块

片状。

这一切削过程与刀具切削金属材料非常相似。

预破碎（开槽效应）

预破碎（开槽效应）是采用特殊的“尖/圆”齿交替布置切削结构所具有的岩石破碎方

式，主要用在以纯剪切方式不容易钻进的地层，如具有一定塑性的地层。

预破碎过程是通过开槽切削来完成的，具有这种切削结构的钻头在钻进过程中，尖形齿因与地层接触面积小受力集中而先行切入地层，岩石在接触应力的作用下产生破碎裂纹，随着钻头的不断旋转，尖形齿在岩石中切出一条条较小的环状“卸荷槽”，使地层应力预先释放，而紧随其后的圆形切削齿则以剪切方式切削其强度已大大减弱的大块岩石，达到快速钻进的目的。

这样大大提

高了切削效率，降低了切削齿的磨损速度。

犁削

天然金刚石钻头和TSP钻头在钻进塑性地层时，常常以犁削方式来破碎岩石。

岩石在钻头钻进过程中，由于受到切削齿的作用，在其内部发生破碎并向表面传递。

堆积在切削齿前面的破碎岩屑由于切削齿的移动被推向两边，最后由泥浆带出井底，这一切削过程相似于犁

地过程。

磨削

天然金刚石钻头和TSP钻头在钻进极硬的粗晶粒地层时，切削齿克服岩石的高抗压强度

实现岩石的局部破碎。

即其切削结构常常以磨削方式破碎岩石。

由于硬地层岩石的高强度，

使破碎的岩屑比较小，呈细粒状，因而钻头的机械钻速相应较低。

金刚石钻头结构介绍

金刚石钻头属一体式钻头，整个钻头没有活动零部件，结构比较简单。

主要由上体、钢

心、胎体、切削齿、喷嘴及密封件组成。

见图1

钻头上体是经过热处理的钢制件，其上端车有API标准连接螺纹，用以和其它井下钻具

相连。

上体下端与钻头体上的钢心通过焊接而构成一个整体。

上体上部两个对称槽为钻头卸

扣槽，用于和卸扣板相配合来装卸钻头。

钢心是位于钻头中心的空心钢体，是钻头体的骨架，

它的一端与碳化钨胎体烧结在一起，另一端则与上体焊接相连。

胎体是碳化钨粉末经过烧结

而形成的具有不同轮廓形状的钻头基体。

胎体粘附在钢心上，构成坚韧的、抗冲击、耐磨损的钻头体（冠部）。

切削齿可以采用天然金刚石、TSP齿及PDC齿。

天然金刚石和TSP齿通

过烧结直接固结到钻头胎体上，PDC占头的切削齿则通过低温钎焊固定到钻头胎体上。

钻头

嘴的水孔出口截面为圆形，内六方小喷嘴水孔截面则为六边形，这种结构的水孔，既可作为泥浆流道，又可用于喷嘴安装。

喷嘴中心水孔有各种不同的尺寸以满足不同的钻井需要。

喷嘴与喷嘴座之间采用“O'

形橡胶密封圈密封，以保证其使用安全可靠。

从设计和使用的角度，钻头又可分为上体和钻头体两大部分。

钻头体包括钻头冠部轮廓、切削结构、水力结构、保径结构等。

钻头轮廓指胎体表面形状，不同的钻头轮廓形状适应于不同的地层钻井。

切削结构即由不同类型的金刚石齿以一定的布齿密度和布齿方式布置在钻头表面用以切削地层的工作部分。

钻头水力结构是用以控制和分配钻井液，为钻头提供充分的冷却、清洗及排屑的部分。

它包括水孔、主流道、副流道、排屑槽和集屑槽等。

天然金刚石钻头和TSP钻头的水孔结构一般为鸦爪式中心水孔，PDC钻头的水孔则一般采用可换式喷

嘴。

钻头保径结构为钻头提供良好的扶正和保径作用，以保证钻头的正常钻进和较长的工作

寿命。

金刚石钻头分类

关于金刚石钻头的分类，按用途分，可分为全面钻进钻头和取心钻头；

按钻头体材料及制造方式分，可分为钢体钻头和胎体钻头；

按切削齿材料分，可分为PDC钻头、TSP钻头、

天然金刚石钻头。

胎体金刚石钻头具有固齿牢靠、钻头体抗冲蚀能力强、耐磨性好、钻头寿命长、钻头结构设计灵活、产品制造周期短、非标尺寸钻头制造容易等优点，在金刚石钻头市场上占绝大多数，为目前各生产厂家广泛应用。

天然金刚石（ND钻头以优质天然金刚石作为切削刃，以表镶方式将其直接烧结在抗冲蚀、耐磨性好的碳化钨胎体上。

切削结构选用不同粒度金刚石，采用不同的布齿密度和布齿方式，以满足在中至坚硬地层钻井的需要。

TSP钻头切削元件采用了各种不同形状并具有自锐作用的热稳定聚晶金刚石（TSP齿。

与天然金刚石相比，这种TSP持具有良好的耐热性，可耐1200摄氏度的高温，抗破碎性及耐磨性俱佳。

TSP钻头与天然金刚石钻头一样，其切削齿直接烧结在碳化钨胎体上。

TSP钻

头更适合于在带有研磨性的中等至硬地层快速钻井。

PDC钻头采用聚晶金刚石复合片（PDC片）作为切削刃，以钎焊方式将其固定到碳化钨胎体上的预留齿穴中。

钻头所采用的PDC切削齿具有高强度、高耐磨性和抗冲击能力，且切

削刃口和刃面都具有良好的自锐性，在钻进过程中切削刃能始终保持锋利。

钻头在软到中等

硬度地层中以剪切方式破碎岩石，采用较小钻压即可获得较高的机械钻速，是一种高效钻井

钻头。

第三节金刚石钻头的设计与制造

金刚石钻头的设计理论

在常规的PDC钻头切削结构设计中，遵循的基本原理有如下几条：

①、每个切削齿的切

削体积相等，即等体积原则；

②、每个切削齿的磨损速度相等，即等磨损原则；

③、每个切削齿的切削功率相等，即等功率原则；

④、每个切削齿的切削面积相等，即等面积原则。

最常用的设计理论有：

力平衡理论和抗回旋理论。

、力平衡PDC钻头

1）钻头的受力分析

PDC钻头在正常钻进时，同时受到钻压和旋转设备施加的扭矩的作用。

在这两个力的作

用下，每个切削齿都受到一个法向力Fn和一个切向力（周向力）Fc的作用。

其中法向力Fn

由钻压产生，它是使切削齿穿透岩石所需的力；

切向力Fc是在法向力将切削齿压入岩石后

沿切口向前推进切削齿所需的力，即将岩屑从岩石上剥离下来所需的力。

法向力Fn能分解

成一个垂直分力Fv和一个径向分力Fr。

切向力Fc能分解为一个径向分力和一个绕着钻头中心的力矩。

作用在钻头上且位于垂直钻头旋转轴线的平面内的法向力和切向力能分解为一个作用于钻头中心上的力和一个力矩，它们均位于法向平面内。

该力矩是旋转钻头所需的力矩，而该力则是侧向不平衡力。

这个侧向不平衡力指向与钻头面相关的一个方向，在钻头旋转时，它趋向于把钻头推向井壁。

由于侧向不平衡力的大小、方向都不受控制，所以很难保证钻头的力学性能良好。

由于力学性能差，将会直接导致钻头的运动学性能变差。

由于其所受侧向不平衡力较大，当钻头在井底钻进时，钻头被推向井壁。

这时，钻头上的保径齿以及部分外排齿在侧向不平衡力的推动下会吃入井壁，与井壁的岩层产生“啮合效应”。

此时钻头不再平滑钻进，而开始产生侧向振动，PDC钻头上的切削齿会横向向后移动，并且比正常旋转的钻头上的切削齿运动快

得多，伴随这种运动的冲击载荷会引起PDC切削齿的破碎，而这种破碎反过来会导致加速磨

损，并且切削齿破碎后产生的碎片会对其它完好的PDC切削齿产生冲击碰撞，从而导致大面

积的切削齿损坏。

对于力平衡钻头来说，由于侧向不平衡力被控制在一个极小的范围之内，它对PDC钻头

的影响就比普通PDC钻头要小得多。

在经过调整之后，钻头上的各个力的大小及方向都发生了很大的变化。

侧向不平衡力Fimb由原来的％笔至了％（这一百分比是侧向不平衡力与钻压

的比值）。

径向力Fr与切向力Fc大小基本相等。

整个钻头的受力情况处于一个良好的状态。

抗回旋PDC钻头

通过对钻头的切削齿进行受力分析，运用调整齿位的办法，使得钻头的侧向合力指向较大面积的低摩阻保径垫，在钻头工作时该保径垫始终与井壁接触，最终使钻头的回旋程度降到最低，保证钻头工作平稳，延长钻头的使用寿命。

需要指出的是，力平衡技术、抗回旋技术只是PDC占头设计制造技术的一个方面，要设计出性能优良的PDC钻头，光靠这一点是远远不够的。

在发展这项技术的同时，还需要合理的水力分布、先进的PDC切削齿、优选钻头轮廓等许多方面技术的运用。

金刚石钻头冠部轮廓设计与选择依据

研究及现场试验表明，钻头冠部形状对其使用性能具有较大影响。

选择钻头冠部形状时

应考虑所钻地层的岩性、钻头的稳定性、钻井的适应性、布齿空间以及钻头清洗和冷却等，因此只有在综合考虑多种因素的基础上才能确定理想的钻头冠部轮廓形状。

钻头冠部轮廓一般包括四个基本要素：

内锥、鼻部、外侧、保径

钻头内锥是钻头中心部分内陷的区域，起导向和稳定作用。

设计时，应根据不同的需要选择内锥角，如果需要具有较高机械钻速、较好的液流控制能力等，应设计成110。

〜160°

的浅内锥；

如果要求突出钻头的稳定性，提高井斜控制能力，则应设计成60°

〜100°

的深

内锥。

对于造斜用的钻头（如侧钻钻头），其内锥角应更大。

鼻部是钻头在井下的最低点，