数控铣床的编程与加工操作Word文档下载推荐.docx

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5.有严格位置尺寸要求的孔或平面；

6.能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。

下列加工内容一般不采用数控铣削加工：

1.需要进行长时间占机人工调整的粗加工内容；

2.毛坯上的加工余量不太充分或不太稳定的部位；

3.简单的粗加工面；

4.必须用细长铣刀加工的部位，一般指狭长深槽或高筋板小转接圆弧部位。

3.1.2数控铣削加工零件的工艺性分析

根据数控铣削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析与考虑以下一些问题。

一、零件图分析

首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。

1.尺寸标注方法分析

零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点，如图3-1所示，在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

这种标注方法既便于编程又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用方面特性，而不得不采用3-2所示的局部分散的标注方法，这样就给工序安排和数控加工带来诸多不便。

由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性，因此，可将局部的分散标注方法改为同一基准标注或直接给出坐标尺寸的标注方法。

2.零件图的完整性与正确性分析

构成零件轮廓的几何元素（点、线、面）条件（如相切、相交、垂直和平行）是数控编程的重要依据。

手工编程时要计算构成零件轮廓的每一个节点坐标；

自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，如果某一条件不充分，则无法计算零件轮廓的节点坐标和表达零件轮廓的几何元素，导致无法进行编程，因此图纸应当完整地表达构成零件轮廓的几何元素。

图3-1统一基准标注方法图3-2分散基准标注方法

3.零件技术要求分析

零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。

这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。

过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。

4.零件材料分析

在满足零件功能的前提下，应选用廉价、切削性能好的材料。

而且，材料选择应立足国内、不要轻易选用贵重或紧缺的材料。

二、零件的结构工艺性分析

零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。

良好的结构工艺性，可以使零件加工容易、节省工时和材料。

而较差的零件结构工艺性，会使加工困难、浪费工时和材料，有时甚至无法加工。

因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。

1.工件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具的规格和换刀的次数，方便编程和提高数控机床加工效率。

2.工件内槽及缘板间的过渡圆角半径不应过小。

过渡圆角半径反映了刀具直径的大小，刀具直径和被加工工件轮廓的深度之比与刀具的刚度有关，如图3-3a）所示，当R＜0.2H时（H为被加工工件轮廓面的深度），则判定该工件该部位的加工工艺性较差；

如图3-3b）所示，当R＞0.2H时，则刀具的当量刚度较好，工件的加工质量能得到保证。

3.铣工件的槽底平面时，槽底圆角半径r不宜过大

如图3-4所示，铣削工件底平面时，槽底的圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r（D为铣刀直径），当D一定时，r越大，铣刀端刃铣削平面的面积越小，加工平面的能力就越差、效率越低、工艺性也越差。

当r大到一定程度时，甚至必须用球头铣刀加工，这是应该尽量避免的。

a）b）

图3-3　内槽结构工艺性对比

图3-4槽底平面圆弧对加工工艺的影响

此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证，有没有引起矛盾的多余尺寸或影响加工安排的封闭尺寸等。

3.1.3数控铣削加工路线的拟定

在确定走刀路线时，除了遵循数控加工工艺的一般原则外，对于数控铣削应重点考虑以下几个方面。

一、保证零件的加工精度和表面粗糙度要求

1.当铣削平面零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。

立铣刀侧刃铣削平面零件外轮廓时避免沿零件外轮廓的法向切入和切出，如图3-5所示，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，这样可避免刀具在切入或切出时产生的刀刃切痕，保证零件曲面的平滑过渡。

图3-5外轮廓加工刀具的切入切出

2.铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓外延，则应沿切线方向切入、切出。

若内轮廓曲线不允许外延图3-6，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。

当内部几何元素相切无交点时如图3-7所示，为防止刀具施加刀偏时在轮廓拐角处留下凹口如图3-7a），刀具切入、切出点应远离拐角如图3-7b）所示。

图3-6内轮廓加工刀具的切入切出

a）b）

图3-7无交点内轮廓加工刀具的切入和切出

3.如图3-8所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。

铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图3-9所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。

图3-8外圆铣削图3-9内圆铣削

4.对于孔位置精度要求较高的零件，在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响。

例如图3-10a）所示的孔系加工路线，在加工孔Ⅳ时，χ方向的反向间隙将会影响Ⅲ、Ⅳ两孔的孔距精度；

如果改为图3-10b）所示的加工路线，可使各孔的定位方向一致，从而提高了孔距精度。

图3-10孔的位置精度处理

5.铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。

所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定。

对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。

如图3-11所示，对于发动机大叶片，当采用图3-11a）的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。

当采用图3-11b）的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。

由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。

图3-11曲面加工的走刀路线

二、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。

图3-12所示为正确选择钻孔加工路线的例子。

通常先加工均布于同一圆周上的八个孔，在加工另一圆周上的孔如图3-12a）所示。

但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程尽可能快，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线如图3-12b）所示，以节省加工时间，提高效率。

图3-12最短加工路线选择

三、最终轮廓一次走刀完成

为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。

　　如图3-13a）为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。

但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。

所以如采用3-13b）图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。

图3-13c）也是一种较好的走刀路线方式。

a）路线1b）路线2c）路线3

图3-13铣削内腔的三种走刀路线

四、选择使工件在加工后变形小的路线

对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。

安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。

此外，轮廓加工中应避免进给停顿。

因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡的状态，进给停顿时，切削力突然减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。

为提高工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2~0.5为宜，而且精铣时宜采用顺铣，以减小零件被加工表面粗糙度的值。

3.1.4数控铣削刀具、夹具及切削用量的选择

一、数控铣刀的选择

被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。

铣刀的类型很多，这里只介绍在数控机床上常用的铣刀。

1.面铣刀

面铣刀主要用于加工较大的平面。

标准可转位面铣刀的直径为16～630mm.粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭矩。

精铣时，铣刀直径要选大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。

2.立铣刀

立铣刀是数控加工中用得最多的一种铣刀，主要用于加工凹槽、较小的台阶面以及平面轮廓。

3.模具铣刀

模具铣刀主要用于加工空间曲面、模具型腔或凸摸成型表面。

4.键槽铣刀

键槽铣刀主要用于加工封闭的键槽。

5.鼓形铣刀.

鼓形铣刀主要用于加工变斜角类零件的变斜角加工面。

6.成型铣刀

成型铣刀一般是为了特定的工件或加工内容专门设计制造的，如各种直形或圆形的凹槽、斜角面、特性孔或台。

二、夹具

数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂，数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。

对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。

对有一定批量的零件来说，可选用结构较简单的夹具。

例如，加工图3-14所示的凸轮零件的凸轮曲面时，可采用图3-15中所示的凸轮夹具。

其中，两个定位销3、5与定位块4组成一面两销的六点定位，压板6与夹紧螺母7实现夹紧。

图中：

1--凸轮零件，2--夹具体，3--圆柱定位销，4--定位块，5--菱形定位销，6--压板，7--夹紧螺母。

图3-14凸轮零件图

图3-15凸轮夹具

三、切削用量的选择

切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。

对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。

切削用量的选择应保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；

并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

粗、精加工时切削用量的选择原则如下：

1.粗加工时

首先选取尽可能大的背吃刀量；

其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；

最后根据刀具耐用