CNC编程加工工艺守则分析Word文档格式.docx
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二.文件输入输出规范
三.刀具选用原则
四.加工方式和参数的设定原则
五.CNC数控编程更改程序规定
附页：
表格
一．总则_模具零件CNC编程加工顺序：
模具零件外形比较复杂，往往需要经过从方形或圆柱的毛坯体逐渐加工成为图纸要求的合格零件。
编程时，首先要清楚工艺要求，按照工艺要求确定需要CNC加工的零件部位。
根据本厂通常承接制造的模具类型，具体要求如下：
1.塑胶模具类型：
1.1.毛坯整体粗加工；
粗加工清角；
分型面半精加工及半精清角；
胶位面半精加工及半精清角；
分型面精加工及清角；
胶位面精加工及清角；
2.五金冲压拉伸整形模具类型：
2.1.毛坯整体粗加工；
半精加工及半精清角；
型面精加工及清角；
3.石墨电极类型：
毛坯整体粗加工；
精加工水平面；
3.3．型面精加工及清角；
3.4.基准台精加工；
二．文件输入输出规范：
1.塑胶模具3D实体输入路径：
\\Nt_server\smsj4\S0901001\
塑胶模具项目号－简称工号
2.五金模具3D实体输入路径：
\\Nt_server\newcm\C0901301\
五金模具项目号－简称工号
3.UG/CAM模板输入路径：
\\Nt_server\newsm\UGII-2008.PRT
4.刀路文件输出路径：
\\Nt_server\newsm\yz\cm\C0901301\
五金模具－新模
编程人名缩写
\\Nt_server\newsm\yz\cmgm\C0901301\
五金模具-改模
编程人名缩写
\\Nt_server\newsm\yz\sm\S0901001\
塑胶模具－新模
\\Nt_server\newsm\yz\smgm\S0901001\
塑胶模具-改模
5.本厂采用统一的《数控加工指导书》或《XXXX模具有限公司数控
工艺卡》，详见附页1，2；
6.编程技术人员须仔细核对程序名中选用的刀具直径是否一致，保证刀具伸出长度大于加工部分的高度，避免工件碰刀柄；
7.及时送交编程组长审核、保管；
三．刀具选用原则_根据具体匹配的CNC机床，需要加工的模具零件钢材性
能，首先保证刀具的最好刚性和最大强度，按刀具的直径和长度分类：
先粗短，再细长；
深度分段加工，粗精加工的刀具分类使用。
根据本厂的常用刀具，具体要求如下：
1.粗加工：
必须优先选用合金可换刀片大直径的平底圆角R3刀具如下：
Ø
63R3，Ø
63R6，Ø
50R3，Ø
50R6，Ø
40R3，Ø
40R6，Ø
32R3，Ø
32R6，Ø
25R3，Ø
25R5；
局部粗加工必要时也可选用：
32R0.8，Ø
25R0.8，Ø
20R0.8，Ø
16R0.8；
2.半精加工程序，必须优先选用合金可换刀片的刀具如下：
整体钨钢刀：
12，Ø
10，Ø
8，Ø
6；
局部半精加工必要时也可选用：
3.精加工程序，必须优先选用合金可换刀片的刀具如下：
25R5，Ø
12（R1,R2,R3,R6），Ø
10（R0.5R1,R5），Ø
8（R0.5R1,R4），Ø
6（R0.5R1,R3）,Ø
4（R2），Ø
2（R1），Ø
1（R0.5）；
也可选用：
四．加工方式和参数的设定原则－根据具体匹配的CNC机床，保证加工量
均匀，走刀顺畅平稳，尽量缩短无效刀路的距离，合理选用走刀步距和
进给速率，提高加工效率，防止过切，预防弹刀，减少踩刀，杜绝撞刀。
首先，按照工艺要求确定需要CNC加工的零件部位和装夹方式；
然后，根据工件的材料、型状、选用的刀具和匹配具体的CNC机床，确
定加工方式与加工参数；
第三，应特别注意在拐角和变向时刀路的控制，拐角处一定要增加圆弧
过渡和减少进给速度，要尽量保持平稳切削；
第四，由于刀具本身特点的限制，工件中无法完全依靠CNC机床加工到
位的死角和小R圆角，必须参照电极设计装配图，并与电极设计人员、工艺人员三方沟通，确定合理的CNC-EDM加工方案；
具体要求注意下列事项：
1.开粗加工，加工深度超过150mm的工件时，程序应根据刀具的长度分段加工，除工艺特殊要求以外，一般情况粗加工余量留0.4~0.8mm。
分段加工步距Zp（mm）具体要求如下：
分段深度（mm）
每次切深Zp（mm）
预留加工余量（mm）
0~80
0.8~1.0
0.4~0.65
80~150
0.5~0.65
150~210
0.35~0.5
1.0~1.2
220~310
0.3~0.4
1.2~1.5
310以上
0.25~0.35
1.6~2.0
对于工件材料硬度超过38HRC的情况，为了减少刀具磨损，预防弹刀，
保证机床刚性，防止过切，每次切深Zp相应的要降低20％，预留加工余
量相应的要增加20％；
2.半精加工时根据工件的型状、内拐角、凹槽的大小选择适当的刀具，如选
用的刀具直径落差太大，（比如粗加工刀具选用Ø
40R3，精加工刀具选用
8R4，）则应多增加一把中间大小的刀具作局部半精加工；
半精加工应保证精加工有均匀的余量，减少提刀次数。
一般情况精加工余量留0.1~0.15mm。
3.精加工时根椐工件部位的作用分为（分型面、插穿面、配合面、料位面、
避空面）进行加工，加工时尽量减少提刀次数。
加工顺序如下：
3.1分型面加工：
一定要使用新刀具加工，选刀具原则为优先使用整体合金刀，其次使用合金刀粒。
对于较大面积的分型面应先精加工有效部分，其余避空部分可适当加大加工步距和进给速度；
分型面加工步距STEPOVER（㎜）要求如下：
规格
350吨以下
350吨~650吨
650吨以上
有效分型面尺寸
20㎜
30㎜
40㎜
异型分型面表面粗糙度
有效部分Ra=1.6
无效部分Ra=6.4
有效部分Ra=2.4
平面分型面表面粗糙度
Ra=0.8
异型分型面CNC
加工步距
STEPOVER
（㎜）
Φ12R6
有效部分
0.17
0.2
0.25
无效部分
0.6
0.7
0.8
Φ10R5
0.16
0.18
0.23
0.5
Φ8R4
0.14
0.4
Φ6R3
0.12
0.3
3.2插穿面加工：
应按工艺要求预留装配余量（一般为0.1~0.2mm），对于较
大面积的插穿面应先加工其有效部分，其余部分可适当加大加工步距和
进给速度；
对于较小面积的插穿面采用一次加工到位。
糙粗度为：
水平
面Ra0.8、曲面Ra1.6。
具体加工步距STEPOVER（㎜）与分型面加工步距一致；
3.3配合面：
应按工艺要求加工至图纸尺寸，一般情况为零对零加工准。
粗
糙度为：
水平面Ra0.8、曲面Ra1.6，具体加工步距STEPOVER（㎜）与分型面加工步距一致；
3.4料位面：
一般情况为零对零加工余量为0。
粗糙度为：
水平面Ra0.8、
曲面Ra1.6。
异型料位面CNC加工步距STEPOVER（㎜）要求如下：
刀具直径
不透明模具外观面型腔（CAVITY）
不透明模具结构面型芯（CORE）/滑块（SLIDE）
透明模具
0.15
0.28
0.13
0.27
3.5避空面：
编程时应把步距、进给、转速加大，提高加工效率。
水平面Ra1.6、曲面Ra3.2。
异型避空面CNC加工步距STEPOVER（㎜）要求如下：
加工步距STEPOVER（㎜）
4.冲模编程还应注意以下问题:
4.1对导柱孔、销孔精镗加工，一定要按图纸公差要求镗准，精镗孔表面粗糙度应达到Ra0.8。
4.2对冲模硬件的加工，一定要采用合理的刀具进行加工，如开粗时采用钨钢刀分次磨刀开粗，节省刀具成本，再用新的高硬度钨钢刀精加工。
具体的异型面CNC加工步距STEPOVER（㎜）要求如下：
半精加工步距
STEPOVER（㎜）
精加工步距
0.1
0.08
0.07
4.3对于特殊模具加工，例如散热片模具的高速加工，先用合适的涂层钨钢刀来开粗、半精加工，再把所有平面按实体加工到图纸标准尺寸，最后用细小的涂层钨钢刀高速精加工到实体图纸尺寸。
5.石墨电极－石墨为典型的高硬度脆性材料，对于电火花放电用石墨（简称
EDM石墨）采用等静压烧结成型，出厂状态为长方型胚料。
EDM石墨适于采
用高速铣削加工，本厂配备专用高速石墨加工机床。
石墨切屑细微而质硬，
易散落堆积并粘附在前后刀面上，与被加工石墨材料一同对切削刃产生急
剧的摩擦和冲击作用，导致刀具磨损比较严重，因此，重点和难点是控制
棱边处出现崩角和形位尺寸公差。
应注意以下要点:
5.1先加工顶部平面，再加工侧边，以减少崩角；
5.2尽量保证刀具从棱边部分切出时，被切削部分有足够的余量或切削量逐渐递减，以防止崩角；
5.3优先采用顺铣加工，以减少崩角和提高刀具使用寿命；
5.4粗加工切深＝2.0mm,以控制崩角和尺寸公差;
5.5一般型面精加工切深＝0.15-0.28mm,筋位电极精加工切深＝0.05-0.08mm,以控制崩角和尺寸公差;
5.6优先使用大板装夹，保证每板电极数量不少于12件，以提高加工效率；
5.7本厂采用自动换刀方式，须保证刀具伸出长度大于电极加工高度；
5.8同一工号的电极尽量用同一个大板装夹，如果电极数量少，则搭配另一工号的电极，保证每板电极数量不少于12件；
5.9同一工号的改模电极优先共用一板装夹，特急改模电极可以一板
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