府谷项目部试桩方案Word文档格式.docx

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包括：

场地整平、测量放样、埋设护筒、桩位复测、泥浆池开挖、泥浆拌制、钻孔、成孔检查、钢筋笼的制作及吊装、导管安装、混凝土的拌和、运输、试验、混凝土的灌注、凿桩头、桩基检测等所有灌注桩施工程序。

2、目的

（1）掌握成孔工艺：

钻机类型、型号、钻头型式，以及在不同地质层中选择钻孔形式（干式成孔或湿式成孔）、钻进速度和钻进时的泥浆各种参数，成孔后的清孔方法和清孔时间。

（2）掌握下钢筋笼合理方式和控制钢筋笼位置、标高的合理方法。

（3）检验试验室混凝土的配合比、坍落度等各项指标的可靠性和实用性。

（4）为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。

（5）确定施工组织及管理体系、人员及指挥方式。

（6）确定适宜的现场施工的机械、人员数量及混凝土运输车辆数量。

（7）检验施工组织和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。

四、试桩现场人员、机械、材料配置

钻孔桩试桩由本架子队灌注桩施工班第一施工班组实施，钢筋班第一施工班组进行配合，机械及人员安排见下表。

1、人员安排

投入人员数量表

序号

工种

人数

备注

1

机操手

2

操作旋挖钻机

电焊工

现场钢筋笼的焊接

3

质检员

现场质量检验　

4

混凝土工

混凝土灌注　

5

起重工

6

实验员

现场试验检测

7

测量员

现场测量放样

2、现场机械安排

投入机械设备数量表

名称

型号

单位

数量

旋挖钻机

SR280R

台

吊车

25T

挖掘机

PC210

罐车

10m^3

辆

泥浆泵

55kw

个

电焊机

500A

护筒

Φ1.4m

导管

Φ300mm

套

料斗

2m^3

探孔器

Φ1.0m*4.5m

测绳

50m

根

发电机

200KW

全站仪

索加

水准仪

2秒

比重计

五、主要施工方法

1、钻孔灌注桩施工工艺流程

2、施工方法

2.1测量定位

根据桩基坐标，直接用全站仪进行投点定出桩位，用短钢筋钉入，并在其周围布置四个控制点，以便随时检验校核桩位。

2.2护筒埋设

护筒用厚度8mm的钢板卷制，直径140cm，长4m。

护筒埋设位置准确，筒体竖直。

护筒内中心点与桩位中心点重合，护筒埋置深度3.5m，护筒顶高出地面0.5m，以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。

埋设完成后，采用其周围的控制点进行校核，如有偏差立即调整，用水准仪测量护筒顶标高并作好记录，作为控制孔深的基线。

护筒埋设完毕后，申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度，同时校核“十”字引桩的准确性，当监理工程师验收护筒合格后，方可进行钻机对位。

2.3钻机就位

首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后从新定出的桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。

2.4泥浆制备

钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然后使用人工搅拌。

净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。

泥浆循环顺序为：

新制泥浆→泥浆池→桩孔→沉淀池→储浆池→桩孔。

泥浆指标控制在：

泥浆比重为1.05～1.15；

一般地层黏度16～22s、松散易塌地层19-28s；

含砂率不大于4%；

胶体率不小于95%；

PH值大于6.5。

钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。

施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好记录。

废弃泥浆由运浆车外运。

2.5钻孔

（1）开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。

（2）钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

（3）钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。

（4）钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。

（5）钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重。

每层地质均要测定泥浆的各项指标（包括泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。

每钻进2米取渣样一次，并用白色塑料袋装好渣样，注明渣样进尺位置，且在地层变化处必须抽取渣样，成孔后每根桩基渣样集中保存在容器箱内，以备复查，。

判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告，并通知监理、设计、建设指挥部，四方签认后方可继续下道工序。

（6）经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。

2.6成孔检查

钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔内抽出的泥浆（手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度为17～20s，胶体率不小于95%）满足要求后，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测方法：

用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计孔深）、泥浆指标合格后，方可提钻。

然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查：

（1）倾斜度：

将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以孔深即为倾斜度，倾斜度不得大于1%。

（2）孔位：

将探孔器下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离，偏差不得大于5cm。

3）孔径：

采用直径为1.25米（与设计桩径相同），长为5米（是设计桩径的4倍直径）的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。

2.7钢筋笼安装

（1）钢筋笼采用在加工场集中制作，运输汽车运输到施工现场，运输过程中必须保证钢筋笼不变形。

（2）钢筋笼吊放必须采用扁担梁，吊放入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。

若遇到阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛落和强制下放。

（3）吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，安放好的钢筋笼应保持竖直。

（4）严禁使用钻机吊放钢筋笼。

（5）钢筋笼下放完后，采用两根吊筋（吊筋采用Φ20mm钢筋制作，吊筋长度等于护筒顶距钢筋笼顶高差）将钢筋笼固定于孔口处。

（6）钢筋笼吊放入孔后的位置标准如下：

钢筋骨架垂直度小于1%，骨架在承台底以下长度：

±

100mm。

2.8下放导管

（1）钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径为30cm，壁厚为10mm，导管管节长度：

中间节为3m，底节为4m，漏斗下为1m。

（2）导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。

浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。

首次使用前应对导管进行水密试验，根据《客运专线铁路桥涵施工技术指南》的要求，水密压力按下式计算：

式中：

P—导管可能受到的最大压力（kpa）；

—混凝土拌和物的容重（取上限24KN/m3）；

Hc—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计最大高度计；

—井孔内水或泥浆的容重（KN/m3）；

Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。

Hc取70m，

取下限11KN/m3，Hw取73m。

则

P=24×

33-11×

30=462KPa（如采用压力表进行导管水密试验该值为表的读数）

H=P÷

=462÷

9.8=47.1m

所以采用扬程50米的潜水泵进行加压，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。

（3）每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。

2.9清孔

将泥浆泵与导管上口连接牢固，管下口放至距离孔底15cm位置，以泵送方式把泥浆池新配泥浆（相对密度为1.05，含砂率＜2%的泥浆）压入孔底，当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，停止清孔。

在清孔过程中，始终要保持孔内水头，防止塌孔。

清空必须达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重范围为：

1.05～1.1，含砂率小于2%，粘度为17～20s，胶体率不小于95%。

浇筑水下砼前孔底沉渣厚度不大于30cm（摩擦桩）。

2.10灌注水下混凝土

首批封底混凝土计算：

首批灌注混凝土量必须使导管在混凝土中埋深不小于1.0m，首批混凝土数量V按下式计算：

V=H1×

πd2/4+Hc×

πD2/4

式中D—钻孔直径；

d—导管直径；

Hc—首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；

H1—泥浆底部到导管内混凝土面的高度。

第一次灌注混凝土前用球胆作为隔水栓，根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量（通过计算为2.5方），采用8mm厚钢板制作2.5方容量大料斗，将料斗卸料口关闭，放入三方混凝土后，迅速开启卸料口，三方混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在1m～3m，灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

（1）水下混凝土坍落度控制在180mm～220mm。

（2）灌注砼前和过程中，按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。

（3）水下砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，灌注间隔时间不能超过30min，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

（4）在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。

当砼面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。

（5）在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，