华能长春热电厂1锅炉酸洗措施资料文档格式.docx

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6．组织与分工………………………………………………………………7

7．化学清洗工艺实施措施…………………………………………………7

8．化学清洗安全措施………………………………………………………9

9．清洗质量检查与评价标准………………………………………………10

10．化学清洗用水用汽量估算表……………………………………………10

11．化学清洗药品……………………………………………………………10

12．化学清洗设备……………………………………………………………11

附录一施工技术交底三签记录…………………………………………………12

附录二危险点及其控制措施……………………………………………………13

附录三环境因素识别及其控制清单……………………………………………14

附录四清洗系统示意图…………………………………………………………15

1概述与化学清洗的基本思路

1.1概述

华能长春热电厂建设工程2×

350MW超临界供热机组﹟1锅炉，系哈尔滨锅炉厂有限责任公司自主开发、设计、生产制造的HG-1110/25.4-HM2型超临界锅炉。

锅炉为超临界压力、螺旋管圈、低NOx直流煤粉燃烧器、一次中间再热、单炉膛平衡通风、紧身封闭、固体排渣、全钢构架的变压本生直流锅炉锅炉最大负荷（B-MCR）工况为设计参数，最大连续蒸发量1110T/H，过热器出口温度为571℃，给水284.1℃。

2×

350MW超临界机组﹟1锅炉由东北电业管理局第三工程公司进行安装。

为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物;

同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。

1.2化学清洗的基本思路

1.2.1该炉整体材质较为复杂，由于过热器、再热器材质对清洗介质有较高要求，为避免化学清洗对特种钢材的影响，对过热器、再热器不进行化学清洗，启动前对过热器进行蒸汽吹管。

在清洗前给过热器充联氨氨水保护液。

1.2.2本炉省煤器、水冷壁、汽水分离器、上、下联箱及联络管道的材质对清洗介质的特殊要求，拟采用复核酸清洗（羟基乙酸＋甲酸以下简称复合酸）、柠檬酸漂洗、氨水调pH值联氨钝化的清洗工艺进行化学清洗;

复合酸清洗的优点是在清洗过程中复合酸清洗是络合溶解反应，动力循环清洗不产生沉淀，酸洗钝化分步完成，优化清洗工艺，清洗工程对其他工续作业影响小，工程工期短等优点，但工程造价较高，。

2编制的依据：

2.1《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》（1996年）。

2.2《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年）。

2.3DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。

2.4DL/T523-1993《酸洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法》。

2.5GB/T12145-1999《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。

2.6DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》。

2.7HG/T2387-1992《工业设备化学清洗质量标准》。

2.8ASTMGI-90（99）《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。

2.9GB8978-1996《污水综合排放标准》。

2.10哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计、生产制造图纸及说明书。

2.11电力设计院华能长春热电厂有关设计图纸。

2.12参照华能长春热电厂扩建工程2×

350MW调试作业指导书《锅炉化学清洗方案》。

3锅炉参数及特性：

3.1基本参数：

350MW超临界供热机组，#1锅炉设计额定蒸发量1110t/h，额定压力25.4MPa，额定温度571℃，给水温度284.1℃。

3.2基本特性：

锅炉设计特性及特定部位情况如下：

锅炉主要设计参数

锅炉额定蒸发量

1110t/h

锅炉设计压力

25.4MPa

过热器出口温度

569℃

再热器出口温度

给水温度（省煤器入口）

284.1℃

3.3锅炉水汽循环系统设计情况：

锅炉本体水汽循环系统包括：

省煤器、四周水冷壁上、汽水分离器、下联箱及相应的联络管道。

水汽流程为：

给水泵经给水管道进入省煤器入口集箱，再经省煤器入口集箱进入蛇形管，经省煤器出口集箱分别进入锅炉下联箱，炉水沿着水冷壁管向上流动并不断受到加热。

炉水流过中下部前、后、左、右侧螺旋管圈水冷壁，进入中部联箱汽水混合，再进入锅炉上部垂直水冷壁，水冷壁管中产生的汽水混合物在水冷壁各出口集箱中汇合后，经由汽水引出管进入汽水分离器。

汽水分离器将混合物进行分离，分离出的蒸汽进入过热器系统，而分离出来的水自分离器底部由连通管送往分离器贮水箱，再用一根大直径疏水管送至扩容器。

4化学清洗工艺设计

4.1化学清洗范围:

根据锅炉结构及运行状况，本次化学清洗的主要范围为省煤器、水冷壁管、汽水分离器、储水箱、上下联箱及连接管道等。

过热器，再热器不参加化学清洗。

经估算包括临时连接系统清洗总容积约为190.5m3；

清洗系统锅炉各部位状况见表。

参加化学清洗锅炉各部位特征参数

设备

给水管道

省煤器

水冷壁

启动分离器及储水箱

高加及旁路

临时系统

合计

容积（m3）

5

35

60.5

20

30

40

190.5

4.2清洗工艺

4.2.1水冲洗（清洗系统试汽试压检漏阶段）：

清洗系统检查：

无泄露。

水冲洗终点：

冲洗排出水澄清，无机械颗粒杂质；

升温大于30℃/h。

4.2.2复合酸清洗：

缓蚀剂：

0.3-0.4%；

除氧还原剂：

0.05-0.1%；

羟基乙酸：

1.5-2%；

甲酸：

1-1.5%；

温度：

90-105℃；

时间：

6-10小时（视检测结果定）。

4.2.3酸后冲洗：

除盐水冲洗：

出水澄清；

pH值:

3.5-4；

总铁:

小于50ppm。

4.2.4漂洗：

缓蚀剂:

0.03-0.04%；

柠檬酸:

0.1-0.3%；

氨水:

适量；

温度:

50-60℃；

时间:

1.5-3小时（视检测结果而定）；

〈300ppm。

4.2.5钝化：

联氨:

500-800ppm;

适量;

9.5-10;

80-95℃;

＞12小时。

4.2.6清洗废液处理与排放：

清洗废液分三部分，清洗液呈酸性，将废液排放至废水处理站；

柠檬酸漂洗联氨钝化液呈弱碱性，将废液排排放至废水处理站，各阶段水冲洗废液排至电厂雨水地沟。

4.2.7加热方式：

清洗系统的加热采用启动炉蒸汽加热方式，要求蒸发量大于30t/h,蒸汽参数0.6-1.0Mpa，保证连续供汽。

系统升温时主要采用高加加热方式进行加热，有利于清洗温度的控制。

4.2.8加药方式：

本次清洗采用动力循环清洗，配药在清洗系统内进行；

在循环状态下将清洗药品加至清洗箱中。

4.3清洗系统划分与安装

4.3.1清洗系统划分：

为确保锅炉化学清洗的效果，使清洗范围内被清洗面均匀。

根据计算分析决定选用两台Q=400m3/h、H=125米动力泵作为循环动力，采用一备一运行方式，以保证清洗安全与清洗流速在清洗要求的范围内。

根据该炉的特点，利用清洗泵进行循环，从省煤器上水到至下联箱，经四面水冷壁到汽水分离器，经下水管接临时管到清洗箱，通过进行上水、加热、加药、清洗。

清洗系统循环流程如下:

清洗箱→清洗泵→高加（#3、#2、#1）及旁路→主给水管道→省煤器→下联箱→螺旋管圈水冷壁→中间集箱→垂直水冷壁→汽水分离器→储水箱→临时回水管→清洗箱。

4.4.2清洗系统的安装

本次锅炉清洗设备安装在锅炉零米侧面，临时系统安装见“锅炉清洗系统示意图”。

4.4.2.1临时系统管道与水冷壁的连接：

启动分离器到大气扩容器侧V361阀门暂不装留口（到扩容器侧加堵板），安装一DN200PN16阀门，用一根Φ219×

6口径的管道与回液母管汇通，母管合适位置开口，接Φ219×

6的临时管至回水与排放系统。

4.3.2.2临时系统与高加系统连接：

给水泵出口留口，清洗泵出口接一根Φ219×

6口径的管道与高加系统汇通，接口前安装DN200PN16阀门。

4.3.2.3在炉底用Ф108×

4.5临时管并安装DN100PN16阀门与水冷壁疏水接通至清洗排放管，作为排放废液用。

4.3.2.4主给水管道上的流量孔板暂不安装，用临时管代替，并用Ф108×

4.5临时管DN100PN16阀门与清洗排放管连接，作为排放省煤器废液用。

4.3.2.5在炉底用Ф108×

4.5临时管并安装DN100PN16阀门与过热器疏水接通，作为过热器注保护液用；

过热器注满保护液后加堵板隔离。

4.3.2.6利用分离器顶部放气管、启动分离器出口管道放气、启动分离器顶部压力测点作为排气管（尽量多开能够排气的位置，以保证炉内气体顺畅排放）。

4.3.2.7从凝水补水泵出口合适位置开口，接一路Ф159×

4.5的临时管到清洗水箱，作为清洗箱补水用，除盐水流量不低于200M3/h。

4.3.2.8蒸汽管道连接：

辅助蒸汽适当位置开口Φ108×

4.5管道接至#3高加加热器。

4.3.2.9从贮水箱水位测点接DN10的临时管至汽水分离器底部，然后用透明塑料管连接至汽水分离器顶部。

临时摄像监控电视投入使用。

其它正式水位计的一、二次门全部关闭，妥善隔离保护。

4.3.2.10清洗泵的出口做监视管段（用法兰连接），便于清洗过程中查看清洗效果。

4.3.2.11凡与化学清洗无关与炉本体相通、能接触酸洗液的热工表计、测点、取样阀门等全部关严或加堵板隔绝。

4.3.2.12水平安装的循环管与排放管要有一定的坡度，排放时以免残留废液，造成环境污染。

4.3.2.13电源连接：

清洗拌药泵动力电源连接2×

380V/250KW。

5.化学清洗前应具备的条件

5.1锅炉水压试验合格，清洗范围省煤器、水冷壁管、分离器、储水箱及连接管道保温基本完成；

清洗临时系统与加药系统按照清洗系统示意图的要求安装完毕，并经水压试验合格。

5.2辅汽系统具备通汽条件，蒸汽加热临时管道安装结束，启动锅炉调试完毕并具备送汽条件。

5.3高加系统安装试压完毕，达到加热、使用条件。

5.4取样系统达到使用条件，清洗系统中所有设备经检修检查符合要求，参加清洗的设备试转良好。

5.5清洗用除盐水准备充足，水流量要求200m3/h以上。

5.6各种表计经检验运行正常，工业电视及DCS系统能实现控制。

5.7过热器用含联氨200ppm氨水调pH>

9.5的除盐水注液保护完毕，注液门已加堵板隔离。

5.8腐蚀指示片处理测试完毕，在各方监督下清洗前挂入即定位置。

5.9清洗系统全部阀门操作检验结束，位置正确，与清洗有关的设备阀门须编号挂牌，无关的表计阀门均已隔离。

5.10清洗所用的药品须经检验合格，在清洗前运至清洗现场。