工程师年终工作总结Word格式文档下载.docx

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序列

表格数

1

36

2

2MUH08C6702

插件

22

3

2MUH07C0318

19

4

2MUH09C6702

17

5

2IDA16C0101

6

2DMC04C0102

12

（备注：

以上表格数统计仅为2015年3月-2015年9月份发布，其他数据因表格过于分散，无法统计完全。

）

1.3、iDR210-4主板插件工时，产品工艺一样，而工时却有差异

工时（s）

说明

2IDA24C0101

2015-11-17

29

产品无ECN变更，生产作业环境未变

2IDA28C0101

2016-1-12

16

2IDA24C0103

2016-3-3

29.5

2016-12-29

32

1.4、标准工时与实际生产不符合，标准工时无法起到标准化的作用

如下表为产品效率分析统计汇总表：

生产日期

生产用时（H）

生产效率

2MUH07C6703

2016-3-11

167.68%

1MUH09137

2016-3-17

装配

0.49

275.33%

1MUI11046

2016-4-16

169.05%

2MUH06C6700

2016-4-25

37.73%

1MUI11058

2016-5-10

219.26%

1MUH09133

2016-4-18

51.11%

综上所示，产品标准工时需有进行标准化的同时也需要对历史产品数据进行评估，首要的一点是产品标准工时要符合生产的实际状况。

2、改善方案的制定及工时的评估、实施和制定

2.1、改善实施步骤和计划

阶段

实施步骤

目的

结果

第一阶段

生产现场跟进、产品工艺分析及生产相关数据统计和汇总

产品生产工艺及工时评估

了解产品相关工艺及生产数据

第二阶段

生产历史数据统计和汇总

了解公司历史生产能力状况

评估出生产产能状况

第三阶段

生产流程的分析、制定和导入

产能优化和流程优化

拉平衡率及生产效率提升方案

第四阶段

生产流程实施和导入

生产导入

评估流程优化效果

第五阶段

评估和汇总

产品工时验证及修正

第六阶段

制作《产品标准工时明细汇总表》

统一产品工时表格

汇总产品工时明细，统一表格格式

经过以上阶段的实施和导入，对产品标准工时的评估、生产流程的设计和生产实际导入的跟进，改善了之前的产品工时报表分散、表格过多和重复发布工时的现象，在新导入的产品生产流程实施后，产品生产效率有显著的提升，且新发布的《产品标准工时明细汇总表》中产品标准工时能合理的反映出生产的实际状况。

2.2、改善后效果

2.2.1、统一产品标准工时汇总表

为改善我司长期以来产品工时报表过多、工时重复发布、工时版本过多和因产品工时表格过多而导致的工时维护困难的现象，依据公司产品ERP编码规则和产品工艺特性，制作了《产品标准工时明细汇总表》，即将产品标准工时依据ERP编码汇总到统一的表格中，方便生产查询、工时维护和产品成本的核算

如下表所示为最新制作并发布的《产品标准工时明细汇总表》组成部分：

表格组成部分

产品类别

加工类别

封面

PMX

IDR

别致

国网

电力终端

线外加工

标准工时更新履历表

产品工时明细

对产品工艺特性进行分类，将产品生产工艺、产品配置、所需工时和产能的产品汇总到一起，以方便统计和维护，如下以三代一体机AHE59产品装配工艺为例进行的产品工时分类

产品配置

ERP编码数量

水泥电阻款,含HMI包装

水泥电阻款带,含HMI包装（jack）

23

无水泥电阻款，含带HMI包装（Jack）

无水泥电阻款，含带HMI包装

水泥电阻款，无部件

11

如上表分类所示，将90个产品分类为5种，在方面生产效率统计的同时也便于后续对产品的工时的维护。

2.2.2、关于产品生产工艺的跟进、分析和标准工时的制定

如下表格为本年对产品生产跟进状况汇总

跟踪产品数量

录制视频数

更新工时数量

14

201

528

10

113

112

9

55

国网+电力终端

2.2.3、标准工时制定的合理性

通过长期的数据收集、分析和整理并依据产品的生产状况和工艺变更，及时的维护产品标准工时。

现阶段制定的标准工时合理的体现了生产的实际生产状况，体现出了标准化。

如下表格所示为产品工时更新后生产效率达成率汇总表：

2016-4-19

113.39%

1MUI11055

2016-4-8

113.17%

1RTB45005

108.33%

1MUH07008

2016-4-13

108.42%

1MUI11059

2016-6-5

108.45%

1RTB46001

2016-6-23

102.31%

7

2IDA16C0106

2016-6-7

103.81%

8

2MUH07C0334

2016-12-28

100.39%

2MUH07C0309

2016-12-22

100.4%

1MUH07077

2016-11-2

100.41%

同时，针对产品因工艺变更等因素导致的影响产品工时的，为确保所制定的标准工时的科学、合理，同时也为了防止因疏忽而遗漏工序等原因而导致的工时错误，特与产品相关工程师讨论并制定出关于工时制定的标准作业流程。

具体流程如下所示：

二、生产改善和效率提升方案的实施和导入

1、AHE59平缝一体机HMI,JACK迅利Ⅱ-G改善。

通过对产品的的生产状况的跟进和评估，分析产品生产流程以及导入工装，在人员减少的情况下，生产产能和效率得到显著的提升。

具体改善措施如下所示：

原生产流程

工序

人数

语音芯片烧写程序+将烧写完成的芯片周转入SMT贴片

20

PCB板去工艺边+周转

产品生产流程

焊接插座（2PCS）+装焊按键（1PCS）

48

点胶+装背光模块、LCD灯

焊接LCD镜片

21

剪脚+烧写程序+烧写参数+贴贴纸

13

贴按键薄膜+装喇叭

撕LCD屏保护膜+吹洗外壳，LEC屏+装PCB板+插排线

18

锁PCB板（6颗螺丝）

按键测试+复位+点胶

外观检查+贴OK贴纸+装箱

该工时中不含宽放值，工时为净作业时间，以下表格中所含的工时除注明外，工时全部不含宽放。

产品生产流程问题点汇总和分析：

（1）由上表分析，导致生产效率过低的因素在于工序2；

（2）生产等待、堆积等浪费现象过多，生产效率低下，拉平衡率仅为78.33%；

（3）现场搬运、周转等浪费现象过多；

（4）如通过工装的导入，减少线外加工及其周转和搬运，同时通过ECRS原则对生产流程进行分析、评估和改善，进而提高生产效率。

改善方案：

（1）导入工装，将原线外芯片烧写语音程序合并入流程中，取消线外周转、搬运工时；

（2）流程及动素分析、调整生产流程，减少和消除生产瓶颈工序工时，提高生产效率；

（3）人机结合分析，减少生产作业中的等待等浪费工时；

如下表为改善后生产标准作业流程

PCB板烧写程序+贴按键贴纸

合并PCB板烧写程序和贴按键贴纸

PCB板插1PCS元件+贴程序版本贴纸+分板

将分板工序合并入线内生产，减少产品搬运工时

焊接元件

15

焊接1PCS元件，并焊接上一工序插好的元件

插背光模块和LCD镜片

焊接背光模块和LCD镜片

组装PCB板入面壳

含面壳内观检查

锁HMI板

功能测试

外观检查+装机入周转箱

上述表格为JACK迅利ⅡHMI非语音程序款和语音程序款改善，因两者之间总工时差异不大，为方便统计该流程为综合性流程。

改善后效率汇总

改善前

改善后

生产人数

生产总工时（s）

269

198

生产产能（PCS/H）

130

142

提高效率

25.1%

每台节约时间（s）

71

每台节约成本（元）

0.65

节约成本（元）

（每年约15万订单）

97500

成本费用依据报价工时每小时33元核算，后续表格中成本核算除注明外，以此为标准。

2、AHE59产品包装段改善

如下图所示，为改善前AHE59产品包装段生产流程及其对应的工时汇总

T2测试

64

简易缝纫机测试

52

整机外观检查

装整机入外箱，摆板

由上流程分析可知，该工时的瓶颈工序为工序1，因而重点对该工序进行分析，通过改善工装、优化作业手法，进而改善或消除生产线瓶颈。

通过人机结合，分析T2测试仪生产效率，如下表所示

动素

人

机

状态

作业

等待

从周转车上取整机

√