技术交底地下连续墙 剖析Word下载.docx

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二、开始施工的条件及施工准备工作

a、地下连续墙施工单位人员机械已进场，且人员和机械已报审并验收完毕；

b、现场各类配套设施如泥浆系统、泥浆棚、钢筋笼加工平台以及氧气乙炔棚等已进场并已完成组装或搭设；

c、导墙强度已达到设计要求；

d、现场地下连续墙分幅线与地墙中心线已放样完成并由总包技术员交与分包技术员现场确认；

e、现场泥浆已经制备完成，并且各项泥浆指标均达到设计规范要求；

三、施工工艺流程

在成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具和润滑等作用，泥浆的使用是保证成槽质量的关键措施。

成槽泥浆制作采用采用膨润土造浆。

（1）在施工过程中必须随时对泥浆性能控制指标进行掌握、调整，确保泥浆循环功能。

具体护壁泥浆控制指标如下表：

新拌制泥浆性能指标

项次

项目

性能指标

检验方法

1

比重

1.03～1.10

泥浆比重秤

2

黏性土

19s～25s

500毫升/700毫升漏斗法

3

胶体率

>

98%

量筒法

4

失水量

<

30ml/30min

失水量仪

5

泥皮厚度

1mm

6

pH值

8～9

PH试纸

循环泥浆性能指标

1.05～1.20

黏度

19s～30s

1mm～3mm

8～10

7

含砂率

4%

洗砂瓶

清基后的泥浆指标

清基后泥浆

≤1.15

比重计

黏度（s）

20～30

漏斗计

含砂率（%）

≤7

（2）膨润土需进行物理分析和泥浆配比实验。

将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行搅拌，入池存放24小时以上使之充分水化，新鲜泥浆经检验合格后才能交付使用，如不合格必须找出原因立即处理。

膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水，配合比如表2。

掺合物主要有羧甲基纤维（CMC）和纯碱（Na2CO3），分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。

膨润土配合比

水

膨润土

CMC

纯碱

10%

0~0.02%

0~0.5%

（3）在清孔换浆时用置换泥浆置换原槽段成槽泥浆，保证水下混凝土浇注时与钢筋握裹良好及槽段接头不夾泥。

回收重复利用的泥浆、浇筑混凝土之前槽内的泥浆，均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆粘度、相对密度和含砂率三个性能指标。

对未能达指标的泥浆通过新制备的泥浆掺配达标后再使用，如含砂量大、粘性差难以进行重力处理则外运处理。

从槽段中置换出来的泥浆流入沉淀池进行重力沉淀，重力沉淀16小时后稳定。

用水泵抽走表面清稀部分浆水到过滤池，并通过滤网过滤，将废水排掉，余下的浆体再生重复利用。

对池底的沉渣定期清走，废浆采用泥浆罐车外运。

2、成槽

开槽前要注意按槽段编号，测量好轴线，并做好记录。

根据该工程的地质结构情况，单元槽段成槽采用液压抓斗完成成槽。

液压抓斗就位时，机械履带应与槽段平行，一个槽段可分三个抓位完成。

抓斗每进尺一次，应根据垂线观察抓斗的垂直度及位置情况，使抓斗中心与槽段中心一致，确保槽壁垂直度，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证泥浆液面不低于导墙面0.3m且高于地下水位0.5m以上。

挖槽时随时注意地质的变化，如有砂层时应注意检测泥浆的粘度，以保证泥浆的护壁性能，防止塌孔。

抓取的泥土用汽车载运到指定位置，集中堆放，待泥土晾干后再外运。

成槽机成槽注意事项：

（1）成槽前检查泥浆储备是否满足施工要求，施工机械是否完好，场内道路是否通畅，供浆管道和返浆沟及返浆池是否满足要求。

（2）成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，判断槽内有无坍塌、漏浆现象，以便发现问题及时处理。

（3）成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放，为避免成槽机自重产生过大的应力集中现象，成槽机下予铺20mm厚的减压钢板。

成槽机起重臂倾斜度控制在65°

～75°

之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。

（4）在7m以上范围，成槽速度要慢，尽可能将槽壁垂直度调整到最好。

7m以下在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽速度。

（5）如成槽机停止挖掘时，抓斗不得停留在槽内。

（6）成槽过程中，勤测量成槽深度，防止超挖。

（7）连续墙施工过程中，由于砼绕流会给后开槽段施工带来较大的困难，因此在连续墙施工中，必须防止接头处的偏差、扩孔情况。

3、清底

清底就是挖槽结束后清除槽段底部淤积物，使其厚度不大于规范要求以、清除一期槽段混凝土接头上面的泥皮和淤积物以及调和泥浆比重、粘度及含砂率达到设计范围。

具体方法是成槽到预定深度，预留300mm，开始刷壁，消除已成墙端头泥皮。

刷壁结束后，利用成槽机抓斗进行清底（即抓斗清底法）。

孔底停滞30min后，槽底1000mm左右高度以内的泥浆比重不大于1.15，粘度小于25S，含砂率小于5%，沉渣厚度不大于100mm。

对于二期槽段，必须用特制带钢丝刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷，将刷锤提出泥浆面观察刷子带泥情况，至使接头处干净不夹泥。

因本工程为永久性结构，为防止沉渣过多，造成施工后连续墙沉降过大，所以在钢筋笼沉放后沉渣厚度不符合要求（＞100mm）时，应做二次清孔。

4、接头处理

本工程连续墙采用橡胶止水接头施工工艺，橡胶止水接头施工方法如下：

槽段接头采用接头器形式，清孔前在有土一端紧靠土壁安放接头器，阻挡混凝土与未开挖槽段土体粘合，起混凝土侧模的作用，待相邻施工槽段成槽完成后拔出接头器，在浇筑段端部形成凹字形的混凝土接缝面。

接头器要求安放垂直，紧贴土壁，用木契卡死于导墙间，以防浇灌混凝土时接头管倾斜移动，每次使用后应将接头器刷干净，堆放安稳。

接头器采用起拔力为200T的专用顶管器配合250t吊机拆除，起拨步骤为：

在混凝土浇筑后，进行相邻下一槽段成槽施工，在下放该槽段钢筋笼之前拆除相邻已施工完成一侧接头器。

连续墙接头示意图

5、钢筋笼制作和吊装

钢筋笼以单元槽段为单位整体加工，所有钢筋采用焊接结合机械连接，以提高钢筋笼的整体刚度。

按图纸进行编绘钢筋笼开料表，下料、制作时应对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、预埋件等进行严格检查。

钢筋笼顶标高控制采用水准仪，在成槽完成后根据吊筋位置在导墙上分别测量四点位置的标高，再确算吊筋长度，以确保钢筋笼顶标高与设计标高一致。

预埋件（筋）则以钢筋笼顶标高为基准点，以钢卷尺定位后在放置预埋件（筋）。

水平位置控制则需在定位筋上按照设计位置及间距画出具体位置，在安放预埋件（筋）。

预埋件（筋）做到安放位置准确，焊接牢固，预埋件（筋）的锚固长度符合设计及施工规范要求。

根据钢筋笼设计标高和导墙顶面标高计算固定钢筋笼钢横担的标高位置，钢横担左右位置以不影响导管位置确定。

钢筋笼的制作允许偏差要求如下表。

钢筋笼的制作允许偏差（单位：

mm）

序

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

主控

主筋间距

±

10

用钢尺量

主筋长度

100

一般

钢筋笼宽度

0，-20

分布筋间距

20

钢筋笼厚度

0，-10

预埋件中心位置

钢筋笼吊装采用250T和125T吊机配合起吊，过程如下图，吊装时主机250T在前，副机125T在后，先双机平抬吊至施工槽段边，主机就好吊装位置后，主机先起吊，随着钢筋笼的竖起，副机保持一定速度向主机移动，吊住钢筋网下端离地0.3～0.5m，不使其地面拖曳，以免造成下端钢筋弯曲变形，直至协助主吊机将钢筋网完全吊直。

最后主机将钢筋网移正对准槽段中心，徐徐沉放入槽内，沉放至实际标高后，用钢横担搁置在导墙上。

钢筋笼吊装过程示意图

吊装过程为了不使钢筋网在空中晃动，其下端可系绳索用人力控制，同时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋网产生横向摆动，触碰槽壁，造成槽壁坍塌。

如钢筋笼入槽困难时，应查明原因，处理后再入槽，不应强行插入。

6、水下混凝土浇注

本工程地下连续墙采用商品水下混凝土浇注，水下混凝土浇注是控制质量的一道关键工序，灌注水下混凝土时，采用两根导管，导管离实际槽底0.5m，要求混凝土面上升速度不宜小于3m/h，槽内混凝土面上升高差小于0.3m，中途停顿时间小于30min，导管埋深控制在1.5~3.0m之间，导管间距不宜大于3.0m，导管距槽段两端不宜大于1.50m。

为保证地下连续墙顶端混凝土质量，混凝土浇灌顶面标高按设计要求超灌500mm。

水下混凝土，设计标号C30S8，骨料采用1~3碎石，在浇注混凝土的过程中，严格控制混凝土的坍落度（20±

2cm）和水灰比（<

0.6），以及水泥用量不少于400kg/m3等，以保证混凝土的强度及抗渗等级满足设计要求，混凝土初凝时间控制在5~6小时。

每个槽段留置1组抗压试件，每5个槽段留置一组抗渗试件。

灌注水下混凝土应遵守下列规定：

（1）开始灌注时，将混凝土隔水塞吊放于临近浆面处，导管底端到槽底的距离为0.4m，混凝土运输车将水下混凝土直接灌入导管斗里，开塞的同时及时灌入水下混凝土，并始终保持导管内充满混凝土。

（2）随着水下混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般应保持１.５~３m，严禁把导管底端提出混凝土面。

（3）不得横移导管，提管时要避免碰挂钢筋笼。

（4）在水下混凝土灌注过程中，应有专人每浇筑一定量的混凝土测量一次混凝土面高度，计算导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。

（5）水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严格的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施（如预备发电机）进行处理，并同时做好记录。

（6）应控制最后一次混凝土的灌注量，保证混凝土浇筑至设计顶标高以上500mm。

7、地下连续脚趾注浆

（１）脚趾注浆概述

为了使地下连续墙墙底同土层紧密衔接，消除连续墙墙底沉碴影响，使连续墙置于较坚固的地基上，有效控制地下连续墙竖向沉降量，以提高地下连续墙的竖向承载力，需对连续墙脚趾进行压浆加固。

脚趾注浆加固是利用在地下连续墙墙体内预埋注浆钢管进行，即在每一幅连续墙的钢筋笼内布设2根φ48mm的注浆管，注浆管深度大于槽底0.5m，管底设单向橡皮阀，在连续墙混凝土强度达到设计强度的70%后。

用注浆机注入水泥浆液。

每根注浆管加固土体注浆量2m3，浆液采用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.6。

浆液配方根据每段连续墙的地层状况进行设计，并通过注浆试验进行调整，注浆压力0.6～1.0MPa