零件的加工与编程Word格式.docx

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1.4完成本课题的可行性分析10

第二章零件的工艺分析11

2.1零件图11

2.2零件的结构分析11

2.3零件的加工工艺过程12

2.4零件加工工艺卡片14

第三章系统设备与编程14

3.1系统设备的选用14

3.2数控机床设备的简介23

3.3零件表面基点坐标的计算.24

3.4刀具明细表25

3.5零件的加工程序26

四章总结29

参考文献30

第一章前言

1.1本课题研究的意义

1.1.1数控机床的概述

数控技术，简称数控（NumericalControl—NC），是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。

由于现代数控都采用了计算机进行控制，因此，也可以称为计算机数控（ComputerizedNumericalControl—CNC）。

为了对机械运动及加工过程进行数字化信息控制，必须具备相应的硬件和软件。

用来实现数字化信息控制的硬件和软件的整体成为数控系统（NumericalControlSystem），数控系统的核心是数控装置（NumericalController）。

采用数控技术进行控制的机床，称为数控机床（NC机床）。

它是一种综合

应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制造技术的基础。

控制机床也是数控技术应用最早、最广泛的领域，因此，数控机床的水平代表了当前数控技术的性能、水平和发展方向。

随着科技发展，为了适应市场需求多变的形势，对现代制造业来说，不仅需要发展车间制造过程的自动化，而且要实现从市场预测、生产决策、产品设计、产品制造直到产品销售的全面自动化。

将这些要求综合、构成的完整的生产制造系统，称为计算机集成制造系统（ComputerIntegratedManufacturingSystem-—CIMS）。

CIMS将一个更长的生产、经营活动进行了有机的集成，实现了更高效益、更高柔性的智能化生产，是当今自动化制造技术发展的最高阶段。

在CIMS中，不仅是生产设备的集成，更主要的是以信息为特征的技术集成和功能集成。

计算机是集成的工具，计算机辅助的自动化单元技术是集成的基础，信息和数据的交换及共享是集成的桥梁，最终形成的产品，可以看成是信息和数据的物质体现。

在数控机床的早期产品中，数控装置是专用的。

近年来，数控装置中的逻辑电路已被计算机所取代，因而实现了控制多样化和多功能化。

从复台化技术的观点来看，增强控制功能，使得操作机床自动化，不是最终目的。

控制功能应达到晟佳控制和自适应控制，为此应增加诊断功能。

通过传感器反馈，实现加工智能化，并保证系统的可靠性。

1.1.2数控机床的组成

1.输入输出装置

入装置的作用是将记录在信息载体上的数控加工程序读入数控系统的内存储器。

目前广泛应用的输入方式是利用数控机床上的通讯接口通过计算机进行数据传输，也可利用网络技术进行远程数据传输。

对于简单的数控加工程序可采用手动数据输入方式，利用数控系统控制面板上的输入键直接将零件的加工程序输入数控系统的内存储器。

2、数控系统

数控系统是数控机床的核心。

其主要作用是对输入的零件加工程序的命令进行信息处理后，输出控制命令到相应的执行部件（如伺服系统、驱动系统、PLC等），完成零件加工程序所要求的工作。

数控系统有硬件和软件组成。

现代数控系统普遍采用通用计算机其主要硬件部分，包括CPU、存储器、系统总线和输入输出接口等。

软件部分主要是主控制系统软件，其控制方式有数据运算处理控制和时序逻辑控制两大类，主控制器内的插补运算模块根据读入的零件加工程序，通过译码、编译等信息处理后，进行相应的轨迹插补运算，并通过与其相应的各坐标伺服系统位置、速度反馈信号比较，进而控制机床的各坐标轴的移动。

时序逻辑控制主要由可编程控制器PLC完成，它根据机床加工过程中的各个动作要求进行协调，按各检测进行逻辑判断，从而控制机床有条不紊地按序工作。

3、可编程逻辑控制系统

可编程逻辑控制系统主要功能是接受可编程控制器PLC输出的主轴变速和换向，启动或停止，刀具选择或更换，分度工作台转位和紧锁，工件夹紧或松夹，切削液的开启或关闭等辅助操作信号。

经功率放大后直接驱动相应的执行元件，完成数控加工自动操作。

4、伺服驱动系统

伺服驱动系统的作用是接受来自数控系统的位置控制信息，捡起转换成相应坐标轴的进给运动和精确定位运动，完成数控机床最后的控制环节，因此，其伺服精度和动态响应特性将直接影响数控机床的加工精度和表面加工质量。

伺服驱动系统包括主轴伺服和进给伺服两个单元。

主轴伺服单元截水沟来自PLC的转向和转速指令，进过功率放大后驱动主轴电动机转动。

进给伺服单元在每个插补周期内接受数控系统的位移指令，经过功率放大后驱动进给电动机转动，同时完成速度控制和反馈控制。

伺服驱动系统的执行器件有功率步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机。

5、位置检测系统

位置检测系统的作用是通过传感器检测伺服电动机的转角位移或数控机床工作台的直线位移，并转换成电信号反馈给伺服系统，由伺服系统中的位置比较环节对控制位移量与实际位移量进行比较，根据比较的差值调整控制信号，提高控制精度。

6、机床主体

机床主体指的是数控机床的机械结构部分，是实现零件加工的执行部件。

它主要由主运动部件、进给运动部件、支撑件、特殊装置、刀具和辅助装置等组成。

数控机床的机械结构部分与普通机床相似，但传动结构和变速系统较为简单，在精度、刚度、抗振性等方面要求较高，因而采取了一些特殊结构，如滚珠丝杠副，直线滚动导轨副等。

1.1.3数控机床的结构特点

数控机床与普通机床在总体结构上基本相似，由本身、箱体、导轨、主轴、进给机构及辅助机构组成。

由于其加工的特殊性，数控机床在机械结构上具有如下特点：

（1）采用高性能的主轴伺服驱动装置和进给伺服驱动装置，使机床的传动链缩短，简化机床机械传动系统的结构。

（2）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的特殊结构，使机床精度、静刚度、动刚度大大提高，从而满足大余量切削和精密加工切削需要。

（3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和传动构件，如滚珠丝杠螺母副、贴塑滑动轨、直线滚动导轨、静压导轨等传动构件。

（4）加工中心具有完善的刀具自动交换装置。

（5）采用移动门结构的全封闭外罩壳，保证了加工操作的安全性。

（6）具有气动、液压、排屑、冷却、润滑等辅助装置。

（1）由于数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电动机驱动，所以它的传动链短。

不必使用挂轮、光杠等传动部件，用伺服电动机直接与丝杠联结带动刀架运动。

伺服电动机丝杠间也可以用同步皮带副或齿轮副联结。

（2）多功能数控车床是采用直流或交流主轴控制单元来驱动主轴，按控制指令作无级变速，主轴之间不必用多级齿轮副来进行变速。

为扩大变速范围，现在一般还要通过一级齿轮副，以实现分段无级调速，即使这样，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。

数控车床的另一个结构特点是刚度大，这是为了与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。

（3）数控车床的第三个结构特点是轻拖动。

刀架移动一般采用滚珠丝杠副。

滚珠丝杠副是数控车床的关键机械部件之一，滚珠丝杠两端安装的滚动轴承是专用铀承，它的压力角比常用的向心推力球辆承要大得多。

这种专用轴承配对安装，是选配的，最好在轴承出厂时就是成对的。

（4）为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。

（5）由于数控机床的价格较高、控制系统的寿命较长，所以数控车床的滑动导轨也要求耐磨性好。

数控车床一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，其使用寿命也可延长许多。

（6）数控车床还具有加工冷却充分、防护较严密等特点，自动运转时一般都处于全封闭或半封闭状态。

（7）数控车床一般还配有自动排屑装置。

1.2本课题目前的现状

下面对我国数控机床的发展现状及技术趋势进行分析剖析，并初步探讨使其能适应多品种、高质量、低成本的市场需要，促进我国数控机床产业的结构调整和技术升级，促进引进国外先进技术的消化吸收与创新，提高产业的国际竞争力。

1.2.1数控机床的发展

世界上第一台数控机床是为了适应航空工业制造复杂曲面工件的需要产生的。

1948年，美国帕森斯公司在研制加工直升机叶片轮廓检验样板的机床史，首先提出利用电子计算机控制机床加工曲线样板的新概念并获得成功。

1952年，美国麻省理工学院和帕森斯公司合作研制成功了世界上第一台具有信息存储和信息处理功能的三坐标立式铣床。

这是一台采用专用计算机进行运算与控制的直线插补轮廓控制数控铣床，专用计算机采用电子管元件，逻辑运算与控制采用硬件连接的电路。

1955年，该类机床进入实用化阶段，在复杂曲面的加工中发挥了重要作用，这就是第一台数控系统。

从那时起40多年来，随着自动控制技术、微电子技术、计算机技术、精密测量技术及机械制造技术的发展，数控机床得到了迅速发展，不断的更新换代。

数控系统的发展经历五代。

1955年，数控系统以电子管组成，体积大，功率消耗大，这是第一台数控系统。

1959年，晶体管元件问世，数控系统中广泛采用晶体管和印刷电路板，从数控系统跨入第二代。

1965年，出现了小规模集成电路，由于其体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得到进一步提高数控系统发展到第三代。

以上三代数控机床的控制系统均为硬接线数控系统，称为普通数控系统，及NC系统。

随着计算机技术的发展，出现了以小型计算机代替专用硬接线装置，以控制软件实现数控功能的计算机数控系统，及CNC系统，使数控机床进入第四代。

1970年以后，美国因特尔公司首先开发使用了四位微处理器，1974年，美国、日本等国首先研制出以微处理器为核心的数控系统。

由于中、大规模集成电路的集成度和可靠性高、价格低廉，所以微处理器数控系统得到了广泛应用。

这就是微机数控系统，及MNC系统，从而使数控机床进入第五代。

1.2.2我国数控机床的发展现状

我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，中国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。

在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。

第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。

主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。

在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国（地区）引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。

通过“六五”期间引进数控技术，“七五;

期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。

特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。

尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美