铁路站房工程钢结构制作方案Word文档格式.docx
《铁路站房工程钢结构制作方案Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《铁路站房工程钢结构制作方案Word文档格式.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
2、核对钢材的规格尺寸,各类钢材尺寸的容许偏差,可参照有关国标或指标中的规定进行核查。
3、钢材表面质量检验,不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
如有上述缺陷者,应另行堆放,以便研究处理,钢材表面锈蚀深度,不得超过其厚度公差。
4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测(法定检测)。
5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。
6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符,质保书具备有螺栓检测报告,螺母检测报告报连接副扭矩系数检测报告,垫圈检测报告、螺母检测报告和连接副扭矩系数检测报告,各项指标可根据国标(GB/T1231—91及GB90—85)核查。
7、检查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷,如有缺陷做报废处理。
8、
9、检查彩色钢板品种、产地与是否与订单符合。
10、检查彩板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符,每批必须具备品质证明书。
11、
12、材料进场按规范要求取样复试,并报监理审核确认。
(三)钢桁架梁制作阶段主要工序分述如下:
下料
本工程钢管桁架的主管是桁架的上下弦杆,全部为曲线,采用对接接头;
支管包括管桁架水平横杆、腹杆等,两端通过相贯线切口与主管相连。
所以,无论是主管,还是支管,杆件的下料长度和端部切口的精度都直接影响工程的安装精度,杆件下料的精度是保证工程质量、消除质量隐患的关键。
表1下料加检验标准
序号
检验项目
允许偏差(mm)
1
切割面角度
±
5
2
割纹深度
≤0.3
3
长度偏差
2.0
4
切口粗糙度
50um
表2坡口加工检验标准
不得大于25um
钝边宽度
+0~-l
坡口角度
30
纹深度
≦0.5
弦杆煨弯
组装焊接
构件拼装前,对相应的胎具几何尺寸、轴线、标高进行复测、检查、校正。
1、组装
同一类型的构件在同一胎模上拼装。
拼焊时先将焊口周边的污物清理干净,将内衬管放入各拼接接口内,然后将预先制作好的各个单元插接拼对好,拼好后对构件的几何尺寸、坡口质量、组对间隙进行检查,符合要求后进行定位点焊。
表3组装加工检验
组装前焊接区两侧各30ram油锈、污物彻底清除
弦杆中心线偏移
腹杆中心线偏移
组装间隙
0.5
定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,长度为50—1OOmm
6
定位焊缝的焊脚尺寸
≦3
2、焊接与检验
焊角尺寸
+2~0
根部收缩
≤1.0
咬边
≤0.5,连续长度≤100且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
接头不良
≤0.5,每1000不超过1处
飞溅
清除干净
焊接前必须彻底清除焊接区域内的有害物,焊接时严禁在母材非焊接部位引弧,严禁弧坑裂纹、电弧擦伤、表面夹渣和气孔等缺陷
桁架现场拼装
根据本工程的结构特点和现场布置情况,采用在拼装平台上胎架组立,点焊固定,校核后焊接成型。
(1)拼装顺序
(2)为
(3)
拼装胎架示意图
(7)桁架分段制作拼装工艺流程。
桁架分段制作拼装工艺流程
质量控制
喷砂除锈、涂装
(四)焊接H型钢制作
1、焊接H型钢的加工流程
2、焊接“H”形杆件制造的关键工艺、加工设备
(1)焊接“H”形构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装,如下图示:
H形钢自动组装生产线
(2)焊接“H”形构件焊接采用在专用H型钢生产线上进行,采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接,如下图示。
龙门式H形钢埋弧自动焊生产线
(3)焊接“H”构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正,采用弯曲矫直机进行挠度变形的调查,如下图所示。
H型钢翼缘矫正机
(4)焊接“H”形杆件的钻孔采用数控钻床进行出孔,根据三维数控钻床的加工范围,优先采用三维数控钻床制孔,对于截面超大的杆件,则采用数控龙门钻床进行钻孔,如下图示。
数控龙门移动式钻床固定式数控三维钻床
(5).为保证H型杆件的冲砂涂装质量,由于本工程杆件数量非常之多,为保证涂装施工进度。
必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工,本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装,以保证涂装质量和涂装施工进度。
****公司八抛头抛丸机
(6)加工过程中的注意事项
◆腹板坡口角度应严格按照工艺要求执行,否则会对焊接变形尤其是角变形造成非常不利的影响。
◆按照规范要求进行跨中起拱(一般采用腹板切割工程中起拱的方法)。
◆腹板与翼缘板的拼接焊缝相互之间错开200毫米以上。
(7)焊接H钢制作注意事项
零
件
下
料
1)零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行切割加工;
2)型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料,不规则件采用数控切割机进行下料;
3)H型钢的翼板、腹板其长度放50mm,宽度不放余量,车间下料时应按工艺要求加放余量;
4)下料完成后,施工人员应按材质进行色标移植,同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号,并归类存放。
钢板下料切割
(数控多头直条切割机)
BH型钢组立
H型钢组立定位点焊分布图
BH
型钢的焊接
1)H型钢在焊接前,应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板,引弧板及引出板长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于100mm,焊缝引出长度应大于或等于60mm。
引弧板及引出板要用气割切除,严禁锤击去除;
2)H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。
焊接顺序如右图所示
3)H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术
焊接固定
(自动埋弧焊接)
BH型钢的矫正
矫正
(翼缘矫正机)
BH型钢的端头下料
BH型钢的钻孔
1)对翼板宽度≤450mm,截面高度≤10m的H型钢可利用流水线进行孔加工;
2)对截面高度>1000mm的钢梁,孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工;
7
BH型钢的装配
1)零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格,已无切割毛刺和缺口,并应核对零件编号、方向和尺寸无,核对待装配的H型钢本体的编号、规格等,确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕;
零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物;
重要构件的焊缝部位的清理,应使用磨光机打磨至呈现金属光泽;
2)将H型钢本体放置在装配平台上;
根据各部件在图纸上的位置尺寸,利石笔在钢柱本体上进行划线,其位置线包括中心线、基准线及位置线等定位线条清晰、准确,避免因线条模糊而造成尺寸偏差;
3)待装配的部件(如牛腿等),应根据其在结构中的位置,先对部件进行组装焊接,使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成,使焊接质量有效控制;
项目
允许偏差(mm)
检验方法
图例
长度L
端部有凸缘支座板
-0.5
钢尺
其他形式
L/2500;
10.0
H钢高度h
H<500
500<h<1000
3.0
H>1000
4.0
H钢宽度b
腹板中心偏移e
接合部位
1.5
其它部位
翼缘板垂直度Δ
b/100且不大于1.5
直角尺
b/100且不大于3.0
H钢梁旁弯S
L/2000且不大于10.0
拉线
H钢梁拱度C
设计要求起拱
L/5000
设计未要求起拱
-7.0~10.0且≤L/1000
梁的扭曲a(梁高h)
h/250且不大于4.0
拉线吊
线钢尺
腹板局部平面度f/m2
腹板t<
14
1m钢直尺
塞尺
腹板t≥14
梁两端孔间的距离Δ
Δ=±
梁端板的平面度
(只允许凹进)
h/500
且不应大于2.0
角尺
梁端板与腹板的垂直度
(五)箱型梁制作
1、箱形梁的加工流程
2、箱形构件加工流程示意图
2.1.组焊流程
加工流程一(材料下料)
加工流程二(箱型组U)
加工流程三(组U后点焊)
加工流程四(内隔板组焊)
加工流程五(箱型封U)
加工流程六(主焊缝点焊)
加工流程七(隔板电渣焊焊接)
加工流程八(主焊缝双丝埋弧焊接)
加工流程九(自动翻身焊接反面主焊缝)
加工流程十(抛丸除锈后的主体构件)
2.2.箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备
箱形组装流水线箱形组装流水线
CO2自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线
端面铣床
(5).端面加工和连接板、节点板的装焊
3、成品包装与出厂运输
1.成品包装
2.3运输过程中成品保护措施
第一类构件捆绑包装示意图
2.4本工程运输方案
构件运输车警示标识示意图
>
>
详细资料请见>
更多资料请见