河特大桥施工组织设计分项工程施最终版Word下载.docx

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确定各种机械设备的数量，种类以及租赁使用时间，编制出机械设备租赁财务表。

对民工们进行技术上的培训，以及安全方面的教育。

严格要求安全的检查和监督，确定安全责任人，保证有安全必须的护栏垫板等设施，设立工地现场保卫，采用施工质量验收制度，施工区和生活区的卫生检查制度，并严格按制度操作。

施工准备工艺流程：

现场布置→放线测量→制定工程进度计划→安排劳务人事计划→修建民用住宿以及项目部→编制机具设备使用计划→安装电路和确定食用水→民工教育→安全质量卫生管理

施工准备常见问题防范与处理：

由于任何技术上的差错和隐患都可能危及人身安全并造成质量事故，带来生命、财产和经济的巨大损失，因此必须认真做好技术准备工作。

1.2扩大基础施工

1.2.1施工方案

本工程的L13,L14,L15，R14,R15,R16,R17,R18,L18采用的是扩大基础并置于新鲜基岩0.5m内。

根据图纸要求，地基地质为岩层，开挖后能保持壁稳定，可不必设置支撑，采取放坡开挖。

在水中开挖基坑时，要在基坑周围预先修筑临时性的挡水结构物（即围堰），然后将堰内水排干，再开挖基坑。

基坑开挖至设计标高后，即使进行土质鉴定，清理及整平工作，然后砌筑基础结构物。

1.2.2施工方法

1.2.2.1基础定位放样

在基坑开挖前，先进行基础定位放样工作，以便正确地将设计图上的基础位置，准确地设置到桥址上来。

工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放线划出基坑开挖范围。

1.2.2.2基坑开挖

本地的地质层是上层是以强风化绢层岩为主，下层是弱风化绢层岩为主，河床坚硬平坦，适合采用木笼围堰，加上施工地区多桔林和松树林，木材充足。

木笼围堰是用方木、圆木叠成框架，内填土石方构成（图2-1）。

此种围堰

体积较大，需用木材料多，经过改进的木笼围堰称木笼架围堰（图2-2），减少了木料用量，在木笼架就位后，再抛填石片，然后在外侧设置板桩墙，通常，只要宽度b不小于0.6h，围堰的稳定就可以得到保证。

图2-1木笼围堰

图2-2木笼架围堰

基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。

坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。

机械开挖基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。

对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。

基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性。

1.2.2.3基坑排水

基坑排水采用的是井点排水，具体方法如下图所示：

图2-3井点法布置示意图

1.2.2.4基底检验

检查基底平面位置，尺寸大小，基底标高，检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力，检查基底处理和排水情况，检查施工日志及有关试验资料等等。

1.2.2.5基底处理

开挖基坑尺寸要少留或不留富余量，清筑基础圬工时，同时将坑底填满，封闭岩层。

1.2.2.6基础圬工砌筑

1.2.2.6.1模板施工

基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。

根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。

1.2.2.6.2钢筋在加工场集中加工

运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。

主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。

1.2.2.6.3混凝土施工

基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。

振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。

回填时，要分层夯实。

1.2.3施工工艺流程：

基础定位放样→收集木材→制作围堰框架→围堰施工→机械开挖基坑→人工开挖基坑→基底检验→基底处理→支模板→钢筋施工→混凝土浇筑。

1.2.4常见问题防范与处理：

围堰外形应适应水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免雍水过高而危害围堰安全，以及影响通航导流等。

堰身断面应保证有足够的强度和稳定性，使基坑开挖后，围堰不致发生断裂滑动或倾覆。

排水系统要作好沉降观测，必要时应采取防护措施。

基坑检验要注意确定地基的容许承载力是否符合设计要求，确定能否保证礅台稳定，不致发生滑动，确定基坑位置与标高是否与设计文件相符。

实际工程可以根据要求的承载力大小，施工期限，施工机具和材料供应等因素，因地制宜予以选用。

1.3基桩施工

1.3.1施工方案

本工程的某些基桩为嵌岩桩，并且嵌入新鲜岩层2.5米。

通过对施工各种施工方法的对比比较，决定使用的是钻孔灌注桩，钻孔灌注桩的承载力比其他桩基础要大，一般采用2-4根钻孔桩。

1.3.2施工方法

1.3.2.1护筒制作及埋设

钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。

护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。

加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。

护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。

钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。

在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。

1.3.2.2泥浆制备

采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。

并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。

1.3.2.3钻孔

根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。

（图3-1）

图3-1反循环回旋钻机成孔施工工艺

1.3.2.3.1钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

1.3.2.3.2钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。

钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

1.3.2.3.3开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。

进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。

操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

1.3.2.3.4钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接钻杆时要力求迅速。

1.3.2.3.5桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

1.3.2.3.6钻孔作业的劳动组织：

每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。

1.3.2.4清孔

1.3.2.4.1.成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

1.3.2.4.2清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

1.3.2.4.3当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

1.3.2.5钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。

主筋接头采用对焊。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。

在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±

5cm。

1.3.2.6灌注水下混凝土

1.3.2.6.1灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

1.3.2.6.2水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。

导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

1.3.2.6.3导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

1.3.2.6.4水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。

混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。

泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。

管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。

灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；

灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。

1.3.3施工工艺流程：

1.3.4施工中常见的问题及解决办法：

1.3.4.1坍孔

根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

1.3.4.2灌注过程中堵管

当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。

如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

1.3.4.3埋导管

当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔