注塑成型工艺及缺陷分析优质PPT.ppt

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塑料熔体的的附壁效应：

w熔体通过冷浇道系统，由于浇道的温度远小于熔体的温度，熔体的流表层与浇道接触后迅速冷却形成紧贴浇道壁的冷凝料壳层，熔体在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的现象。

附壁效应产生的影响：

w1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增大了注塑成型所需的压力和速度。

w2、浇道内形成的冷凝壳层对随后的熔体有一定的保温作用。

w3、熔体通过时与冷凝料壳层摩擦产生热量也会使熔体通过的温度有所提高（对于剪切敏感和热稳定性差的材料要注意浇口尺度设计）多级注射多级注射w概念概念：

在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同射胶速度和不同射胶压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑多级注塑w多级注射的作用：

多级注射的作用：

多级注射的优点多级注射的优点多级注射的设定原则多级注射的设定原则w第一级注射：

注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。

除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速；

w第二级注射：

终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。

看制品结构和使用的材料而定；

w第三级注射：

位置是恰好充满剩余的型腔空间，宜采用中压中速或中压低速。

这些注射过程都是属于充填相的范围；

w最后一级注射：

属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间。

w设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件的结构（比如说有无台阶）、产品质量情况及模具的排气效果等各种因素进行科学分析，合理设定保压作用w保压的设定原则：

防止模腔内的熔体倒流w多级保压的设定原则：

不缩水、不顶白、不出现顶出抗纹，制品重量稳定w保压结束的标志：

制品浇口的冻结保压切换点的选择方法保压切换点的选择方法w计时和位置两种方法。

当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。

保压切换注意事项保压切换注意事项w1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。

w2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。

w3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。

螺杆式塑化部件w塑化部件主要由背压阀、螺杆、料筒、喷嘴等组成w预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，达到塑化和熔融熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。

塑化作用机理背压背压-塑化压力塑化压力w背压概念背压概念：

塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。

为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压w背压压力来源：

背压压力来源：

它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力。

背压的作用机理背压的作用w1、能将炮筒里面的料压实，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性w2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性w3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母粒与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象w4、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。

背压太大影响w1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）。

w2、对于热稳定性差的塑料（如：

PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差w3、螺杆后退速度慢，预塑化回料时间长，降低生产效率w4、熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象；

下次射胶时，喷嘴流道内的冷料会堵塞喷嘴或制品中出现冷料斑。

5、在预塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致喷嘴附近的发热圈烧坏。

w6、对于螺杆和料筒等机械部件的磨损量增大背压太小的影响w1、螺杆后退速度快，流入炮筒前端的熔料的密度小，气体多w2、熔料的塑化条件差，射胶量、制品的重量和制品尺寸不稳定w3、制品的表面可能出现光泽不均、料花、冷料斑和麻点等不良现象w4、产品内部易出现气泡，周边及骨位易欠注注塑背压的调校w1、视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cmw2、当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压w3、当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压松退（抽胶）w定义：

定义：

螺杆预塑（计量）到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量.作作用用:

后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出.设定原则设定原则:

（1）可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量.

（2）松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应.（3）对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量.（4）松退的快慢会影响空气的卷入的量，太快了惯性也大松退量会不准确。

一、欠注一、欠注w欠注又称浇不足、不完全成型、缺料和走胶不齐等w现象：

制品残缺、不完整，一般是在产品走胶的最后部分、模具温度最低处和排气不良的位置。

1、塑料方面w缺陷产生原因：

缺陷产生原因：

w1、塑料的熔融粘度太高流动性太差w2、二次料使用过量，再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向，同时助长了较多气态物质的产生，使射胶压力损失增大，造成充模困难w3、混料：

混入高熔点的杂料、或者不熔杂货w缺陷改善措施缺陷改善措施：

w1、改用熔融粘度好些的材料或添加适量的润滑剂w2、二次料用料控制w3、材料的合理包装、运输和储存二次料对产品物性影响2、模具方面w缺陷产生原因：

w1、浇注系统结构尺寸偏小w2、模具排气不良w3、多型腔注塑时，浇注系统的不平衡布置w4、浇口位置不合理w5、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当w6、塑件的壁厚不合理太薄w缺陷改善措施：

缺陷改善措施：

w1、应适当放大浇口和流道截面w2、应增加排气孔、排气槽，改善模具的排气性能w3、浇注系统的平衡布置w4、合理布置交口位置w5、冷料穴的合理布置w6、设计时尽量避免壁厚相差太大3、成型工艺不合理w缺陷产生原因：

w1、熔胶量太少，射胶终点不合理，射胶量不足w2、射胶压力不足w3、射胶速度慢、熔料前沿冷却w4、充填时间太短w5、保压切换太早，压力太小，保压时间太短w6、熔料的熔融温度太低w7、锁模力太大，排气不良w8、其它引起塑化不均的因素缺陷改善措施：

w1、足够的熔胶量，射胶位置合理设置w2、适当提高射胶的压力w3、适当提高射胶速度w4、适当提高充填时间w5、延迟保压切换时间，适当提高保压压力和时间w6、适当提高熔料的温度w7、合理设置锁模压力w8、适当提高塑化压力和螺杆的压力和转速4、机台方面及其它因素w缺陷产生原因缺陷产生原因：

w1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低w2、射嘴头的孔径太小或者太大w3、止逆环磨损或损坏w4、机台型号不对，最大熔胶量不足w5、射嘴头堵塞、漏胶w6、模具温度太低w缺陷改善措施缺陷改善措施：

w1、对加热系统进行检测w2、选择相匹配的射嘴头w3、更换止逆环w4、换熔胶量大些的注塑机w5、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头w6、适当模具温度二、飞边w飞边又称溢料、溢边、披峰等w现象及影响：

大多都是分布在模具的分型面、滑块的配合部分、镶块的间隙，顶杆的空隙等。

飞边不及时解决将会导致进一步扩大化，最终导致模具的局部塌陷，造成永久性伤害，镶件和顶杆的飞边还会造成制品卡在模具上影响脱模。

w1、塑料的FMI值太低，流动性太好w2、塑料的粒度差异太大，下料不均匀，时而欠注时而飞边w3、润滑剂使用过量w缺陷改善措施：

w1、改用流动性合适的材料w2、塑料的粒径要大小合适w3、润滑剂的合理用量2、模具方面w缺陷产生原因：

w1、合模面贴合不良、合模精度差或镶块配合差w2、制品投影面积过大w3、进浇口不平衡，造成局部披峰w4、模具平行度差、变形w5、模具材质差或易磨损合w6、模面有异物或机绞磨损w7、模具浇注系统不平衡布置w缺陷改善措施：

w1、足够的模具分型面精度和镶块的配合精度w2、投影面积选择注塑机台w3、浇口的平衡布置w4、模具要有足够的平行度和刚度w5、模具表面处理w5、检查模具分型面是否有异物、检查机绞是否磨损w6、浇注系统平衡布置3、成型工艺方面w缺陷产生原因：

w1、熔融温度太高w2、射胶速度太快或者压力太大w3、保压压力过大（胀模力太大）w4、锁模力不够w5、保压切换/位置过迟w6、射胶位置不合理，射胶量太大w缺陷改善措施：

w1、适当降低熔融温度w2、适当降低射胶速度和射胶压力w3、适当的保压压力w4、适当提高锁模力w5、保压切换方式的选择w6、射胶位置上移，减少射胶量4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：

缺陷的产生原因：

w1、机绞的磨损、变形、机绞的磨损、变形或机绞的刚度不足，机或机绞的刚度不足，机绞夹板的平行度不足绞夹板的平行度不足w2、选用注塑机的型号、选用注塑机的型号不符不符w缺陷的改善措施：

缺陷的改善措施：

w1、检查维修机绞，确、检查维修机绞，确保机绞有足够的强度、保机绞有足够的强度、刚度，机绞夹板有足够刚度，机绞夹板有足够的平行度的平行度w2、选用注射机型号、选用注射机型号三、缩水（内部表现为真空泡、缩孔）w缩水又称收缩凹陷、凹痕、塌陷等w产生原因：

熔料冷却硬化时的不均匀收缩造成的收缩凹痕，主要是出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。

1、塑料方面w缺陷的产生原因：

w1、塑料的较软表面刚性不、塑料的较软表面刚性不足足w2、结晶性塑料收缩较厉害、结晶性塑料收缩较厉害w缺陷的改善措施：

w1、改用刚