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这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。

中国出土的西汉（公元前206公元24）中山靖王墓中的宝剑，心部含碳量为0.150.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。

但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。

v1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。

法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。

与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等v18501880年，对于应用各种气体（诸如氢气、煤气、一氧化碳等）进行保护加热曾有一系列专利。

18891890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。

v二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。

一个显著的进展是19011925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；

30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；

60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；

激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

热处理过程v热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。

这些过程互相衔接，不可间断。

v加热：

加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。

v冷却：

冷却是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。

金属热处理工艺v金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。

根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。

同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。

钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。

v整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。

钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

v退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，或者是使前道工序产生的内部应力得以释放，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

v正火或称常化是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

v淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐溶液、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。

淬火后钢件变硬，但同时变脆。

v为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650的某一适当温度进行较长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。

v退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。

v临清新能轴承炉业热处理有限公司即是一家对轴承套圈进行淬火、回火的公司。

公司目前有一套日淬火量18吨左右的网带式天然气淬火生产线设备。

该生产线设备包括淬火炉1台、淬火油槽1台、提升式清洗机1台、低温回火炉1台。

v淬火炉炉计分5区加热控制，采用燃气辐射管加热，用一个脉冲控制器控制加热。

v1-4区各有4个烧嘴，5区3个烧嘴，炉顶2、3、4区配备搅拌风扇。

v淬火油槽采用超深设计，在落料过程中完成淬火冷却。

v油槽底部配备一个冷却循环泵及一个喷油泵。

确保油温在设定温度内波动。

v清洗机配备循环水泵和喷淋水泵，确保产品在清洗过程中清洗干净。

v图示左下为出油口，清洗过后的废油可以回收。

v回火炉采用低温控制，分4区加热，每区2个烧嘴，最大化的节约能源。

v回火炉1-4区炉顶各配备一个搅拌风扇。

热处理质量控制v热处理质量反映机械产品的内在特性，经过热处理的零件，其工作效能的高低，使用寿命的长短主要取决于材料及热处理质量。

v为了保证热处理质量，目前通常采用“事后检验”的方法，主要检测硬度和显微组织等，但仅靠检验是被动的，无论检验怎么严格，也只能起到把次品、废品挑出来的作用，不能防止不合格品的产生。

因此提高工艺水平、加强现场操作管理才是有效提高热处理质量的有效途径。

v硬度是工件热处理最重要的质量检验指标，不少工件还是唯一的质量检验指标。

v厂内自备的落实硬度计，误差在1HRC之内，可检测20-70HRC之间的硬度。

v洛氏硬度计只适用于测量板材厚度必需在1mm以上的产品，圆棒直径为3mm的产品，小的产品无法测量v热处理畸变量也是热处理质量的重要指标之一。

v厂内自备的变形量检测计，精度在1丝。

热处理过程中的质量控制v热处理过程中的全面质量控制是热处理质量管理的重要组成部分。

热处理全面质量控制，就是对整个热处理过程中的一切影响零部件热处理质量的因素实施全面控制，全程全员参与热处理质量工作，把质量保证的重点从最终检验的被动把关，转移到生产过程中的质量过程上来，把零件热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。

热处理过程质量控制的具体方法步骤v首先要检验待处理工件。

热处理的供货和加工状态可能是铸造、锻造、热挤压、冷拔、切削和焊接等。

它们的许多质量缺陷对热处理质量有影响。

要根据实际情况制定热处理过程中的工艺。

v其次要制定加热温度并严格控制。

要保证处于过程中的所有工件和工件所有部位均处于工艺要求的温度范围。

推荐的轴承钢加热时间和加热温度的推荐的轴承钢加热时间和加热温度的关系关系钢号套圈壁厚（mm）加热温度（）加热时间（min）GCR153835-84523-35GCR153-6840-85035-45GCR156-9845-85545-55GCR159-12850-86055-60GCR15SiMn12-15820-83050-55GCR15SiMn15-20825-83555-60GCR15SiMn20-30835-84060-65GCR15SiMn30-50835-84565-70v厂内自动控制系统简图v通过淬火炉各区热电偶反馈回来的温度自动控制烧嘴开关，使温度徘徊于设定温度范围之内。

v除去热冲击影响，该控制系统使炉膛温度控制在1之内。

v热处理过程中还要注意可控气氛的调节。

由于钢在加热过程中，表层的碳与介质中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气发生反应，降低表层碳浓度，所以实际工艺过程中要注意可控气氛的调节v实用过程中一般用甲醇调节气氛，确保炉内无氧存在。

v该图为厂内甲醇滴注流量计，在热处理过程中要注意质量与经济的结合，合理设定流量参数。

v淬火油槽中的油对热处理工艺也要极为重要的影响。

淬火油中含水、油温上下不均、油的的质量等都会对工件造成淬火软点或畸变。

v淬火油的含水量应该小于0.05%。

实际操作中要配备喷油泵或油槽搅拌器。

合理选用淬火油。

v每月或每季度应提取淬火油槽中的油送至淬火油供应商处进行化验，检测油的含水量及淬火油老化程度。

v及时清除淬火油槽中的悬浮物及沉积物。

v淬火工艺后的回火在热处理过程中也具有极为重要的作用。

回火可以消除淬火时产生的残余内应力，提高材料的塑性和韧性。

v淬火过后的工件应及时回火，通常室温停留时间不超过4h。

v目前厂内回火炉采用低温回火，空冷方式。

通过调节回火温度可有效弥补热处理过程中的不足。

热处理过程中容易产生的质量缺陷v过热和过烧是金属材料加工及热处理时的常见缺陷，过热和过烧会明显降低钢的力学性能，甚至使零件报废。

v钢在锻造时终锻温度偏高，或者是淬火前冷拔管硬料，在淬火时如果不注意调节加热温度，很容易造成工件在合理硬度内却容易“炸料”现象。

v在氧化性介质中加热时常常引起钢件表面脱碳，从而降低了表面硬度、耐磨性及疲劳强度等。

v水蒸气、二氧化碳、氢气对加热中的钢件具有脱碳作用：

v甲烷、丙烷是强烈增碳性气体。

在加热气氛中通入丙烷，可减少其中水蒸气和二氧化碳的含量，提高炉内碳势。

热处理过程中的节能措施v热处理加热节能潜力很大，在实际生产中，车间工艺员和操作人员节能意识是实现高效、优质、低能耗热处理的主要因素。

v提高热处理节能的途径主要有：

加热工艺的节能；

加热设备的节能；

生产组织的节能。

加热工艺的节能途径工艺参数的合理确定缩短加热时间降低加热温度加速化学热处理过程改变加热方式利用前道工序余热加热设备可以采取的节能措施合理选择能源减少热损失，提高热效率废料利用燃料炉的节能炉型的合理选择热处理知识考试试题一）填空题1、热处理工艺一般包括_、_、_三个过程，有时只有_、_两个过程，这些过程互相衔接，不可间断。

2、钢铁整体热处理主要包括_、_、_、_四种工艺。

3、临清新能轴承炉业热处理有限公司是一家以天然气淬火轴承位主要业务的公司。

其淬火炉生产线主要包括_、_、_、_四个部分。

4、检验淬火完成的工件主要检查_、_两个部分，要求严格的还需要检测_。

5、_、_、_对加热中的工件具有脱碳作用。

二）简答题1、控制热处理质量的几个主要步骤是什么？

2、提高热处理节能的途径主要由哪些？

热处理知识考试试题答案一）填空题1、加热、保温、冷却；

加热，冷却。

2、退火、正火、淬火、回火。

3、淬火炉、淬火油槽、清洗机、回火炉。

4、硬度、变形量；

金相组织。

5、二氧化碳、氢气、水蒸气。

二）简答题1、检验待处理工件。

制定适宜待处理工件的加热温度和加热时间并严格控制。

确保加热炉中无氧化性气体存在。

控制淬火油的含水量在0.05%以下。

及时回火，并制定回火适宜温度和回火时间。

2、提高车间工艺员和操作人员的节能意识。

制定合适的加热工艺。

改善加热设备，如以天然气能源代替传统电源加热等。

合理化的安排组织生产。