冲裁模及冲裁工艺介绍-20171101PPT文件格式下载.ppt

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上垫脚材质SS41或S45C热处理硬度:

NONE（即不热处理）功能位于上托板与上模座之间起垫高作用根据需要调整其高度可使模具适用于不同的冲压设备并可保证夹模器有足够的安放空间。

排布上垫脚排布的位置会影响到整个的受力状况从而影响到模板的工作质量及产品的质量。

因此应排在重点受力部位。

厚度常用厚度80MM如果夹模时夹模器位置在上模座范围内上垫脚高度不得小于70MM否则上模座上应有夹模器避位。

也可根据实际情况进行调整。

上模座材质S45C或SS41热处理硬度NONE功能是上模部分及外导柱或外导套的固定板。

没有上托板时还具有上托板的功能。

厚度常用厚度为30或40MM。

一.冲裁模介绍上垫板材质S45C或SS41或YK30或SKD11热处理硬度NONE或HRC52或HRC58如果夹板上打凸压色拉冲子或是对于不锈钢冲件时上垫板要有足够的硬度此时上垫板的硬度可取HRC58HRC62。

功能承受夹板上冲子的作用力,保证弹簧有足够的压缩行程。

厚度常用厚度为20MM设计时其厚度可根据需要调整。

上夹板材质S45C或SS41热处理硬度NONE功能对冲子与内导柱起夹持与定位作用。

上打背板材质S45C或SS41或YK30或SKD11热处理硬度NONE或HRC52当其支承打板上入子时应选用YK30或是SKD11并作相应的热处理。

功能支承打板上的入子或是配冲子长度。

厚度常用厚度为18MM或10MM当配用60MM的冲子时一般选18MM配50MM的冲子时选用10MM。

一.冲裁模介绍上打板材质SKD11热处理硬度HRC52功能在合模时起压料作用在开模时起卸料作用需要硬度耐磨损性及适当的耐冲击性是工作模板是冲子的导向板。

厚度常用厚度为18MM或20MM当配用60MM的冲子时一般选20MM配50MM的冲子时选用18MM。

也可根据实际情况选用其厚度。

下模板材质常用SKD11或SLD（建议用SLD）在冲制如SUS301时可考虑用SKH系列高速钢如SKH59。

热处理硬度常用HRC58对于SKH系列钢材来说可用到HRC62以上。

功能一般用来作凹模刃口需要硬度及耐磨损性是工作模板。

厚度常用厚度为25MM或30MM。

模板大小应参考日立或是大同的标准以便下料时节省材料并减少加工量。

下垫板材质常用SKD11或YK30或SS41热处理硬度常用HRC52或HRC58或NONE当下模部分没有入子时可选用SS41且不需垫处理。

功能承力部件,保证下模板冲裁刃口强度及对下模板入子的固定与承力。

厚度常用厚度为20MM。

一.冲裁模介绍下模座材质SS41热处理硬度NONE功能是下模部分及外导套或外导柱的固定板。

厚度常用厚度为50MM或是40MM可根据实际情况选用也可用其他厚度的模座。

下垫脚材质SS41热处理硬度NONE功能位于下托板与下模座之间起垫高及方便排废料作用根据需要调整其高度可使模具适用于不同的冲压设备。

排布下垫脚排布的位置会影响到整个模具的受力状况从而影响各模板的工作质量及产品的质量。

厚度可根据实际情况选用如果夹模器夹模位置在下模范围内其高度不应小于70MM否则下模座反面应在夹模器的相应位置避位。

下托板材质SS41或S45C热处理NONE功能将模具的下部分通过夹模器连接固定在冲压设备的床台上。

厚度对于KINFON冲床G1-80G2-250厚度为25MM。

一.冲裁模介绍冲裁模的冲子材质通常为SKD11但应根据加工的材料不同选用不同的材质。

热处理通常为HRC58但与所加工材料和冲子的材质有关。

功能通过冲子与凹模对素材及工序件的剪切冲出产品上所需的孔。

厚度冲子的实际长度与冲裁模的实际结构有关对于标准冲子常用长度有60MM50MM和40MM三种。

一.冲裁模介绍上页图为上托板上垫脚和上模座间的连接方式。

螺丝B1一般用M16*L其长度L可定为上垫脚的厚度+40MM螺丝B2一般为M12*LL一般取40MM。

B2的数量一般N取N=上垫脚数量*2而B1的数量要视具体的模具而定。

模板间的连接一.冲裁模介绍上页图为上模座上垫板上夹板上打背板和上打板间的连接方式。

打板和打背一般固定在一起然后用等高套和上模部分连在一起。

外导柱H1的数量和规格要视具体的模具而定常用的两柱式四柱式等而螺丝BB1的规格则为M8*30其数量为H1的3倍。

固定销C1一般为D*L其中当模板大于300*200时D=10否则D=8而L则为上模座上垫板与上夹板厚度之和减去1015后取5的整数倍。

螺丝B3的规格为MD*L其中当模板大于300*200时D=10否则D=8而L则为上模座上垫板与上夹板厚度之和减去1419后取5的整数倍。

弹簧D1规格为D*L在模板上有足够空间时尽量选用30的绿色弹簧其长度则为上垫板与上夹板的厚度和加上打板行程H。

等高套筒E1规格为MD*L其中D通常取10或是8L为上夹板与打背的厚度之和加上打板行程H。

固定销C2规格为D*LD视模板大小取10或是8L则取上打板与上打背厚度之和减35然后取5的整数倍。

辅助导柱A1规格D*LD视模板的大小不同取值L为上夹板打背板和上打板厚度之和加上打板行程H再加上2530后取5的整数倍。

排导柱时要注意防呆对于四柱的模具一般用三大一小的防呆方式。

内六角螺丝B4规格M8*LL可取上打板与上打背的厚度之和减去1115后取整5的倍数。

一.冲裁模介绍上页图为冲裁模下模部分五金零件的连接示意图。

排布下模固定销时应注意尽量避开下垫脚的位置否则下垫脚上应逃位避开固定销的位置。

注意在内孔定位销G2两侧应对称加顶料销F1。

下模座到下垫脚的螺丝B7在下模座上不必沉螺丝头。

外导套H2的数量和规格配合上模的导柱H1取值。

螺丝BB2和BB1一样规格为M8*30数量为外导柱数量的3倍。

固定销C3规格取10*40设计时应注意下模座逃孔。

固定销C4规格取10*40当下模座厚度超过40时注意反面沉孔。

内六角螺丝B6的规格M10*LL取下模板与下垫板厚度之和加上1015MM后取5的整数倍。

顶料销组件F1中顶料销规格D*L优先选用D*L=8*20弹簧优先选用10的红色弹簧止付螺丝优先选用M12*12的止付螺丝。

在位置有限时据实际情况选用。

内六角螺丝B7的规格M12*LL取下模座的厚度加上25后取5的整数倍。

内六角螺丝B8的规格M12*35。

内六角螺丝B5的规格M6*LL取定位G1的高度加610后取5的整数倍。

一.冲裁模介绍弹性组件为了保证产品的平面度我们常用弹性压料和卸料的方式使用的弹性组件有弹簧优力胶橡胶和氮气弹簧等，其中优力胶橡胶以及氮气弹簧可以提供很大的弹力。

优力胶和橡胶相对来说价格较低但易老化且易发生蠕变对于大批量生产不利而氮气弹簧相对来说价格较高仅适用于特殊场合。

弹簧则能适用于各种批量的生产但其价格相对优力胶橡胶来说要高。

矩形弹簧按其荷重的不同其颜色也不同。

其分别颜色为棕色（极重荷重）绿色（重荷重）红色（中荷重）蓝色（轻荷重）黄色（轻小荷重）。

颜色不同其弹性模量也不同最大压缩比也不同。

我们常用来压料和卸料的弹性组件为矩形弹簧常用种类为绿色或棕色弹簧在空间足够的时候常用规格为30*LL为其长度。

而用于冲裁模下模的顶料弹簧则多用红色弹簧常用规格为10*L（或8*L）L为其长度。

弹簧长度L一般为5mm为一阶当长度大于100mm时则为10mm一阶。

黄色蓝色红色绿色棕色100万回压缩比40%32%25.6%19.2%16%50万回压缩比45%36%28.8%21.6%18%30万回压缩比50%40%32%24%20%最大压缩比58%48%38%28%24%所需卸料弹簧数量=卸料力/（弹性模量*压缩长度）+35。

弹簧由于在压缩时会有外径膨胀故沉孔应比弹簧外径大0.52.0mm但也不宜过大否则由于孔失去导向作用易引起弹簧失稳扭曲断裂。

弹簧的压缩量不应大于30万次使用条件下的压缩量否则弹簧较易损坏。

为了装模的方便我们在设计冲裁模时卸料一般不做预压。

一.冲裁模介绍优力胶橡胶氮气弹簧其他弹性组件一.冲裁模介绍变形特点整个冲裁过程可分为三个阶段弹性变形阶段塑性变形阶段和剪裂阶段。

弹性变形阶段由于凸模所施加的压力材料产生弹性弯曲并略有挤入凹模刃口,如下图。

二.冲裁工艺介绍塑性变形阶段材料受力已超过弹性限度这时凸模挤入材料同时材料也挤入凹模由于材料反抗凸模及凹模的挤入产生弯矩M。

二.冲裁工艺介绍剪裂阶段靠近凹模刃口边的材料所受应力先达到材料的抗剪强度凹模刃边材料发生裂纹此时凸模刃边材料尚处于塑性状态凸模继续挤入材料（图a）。

接着凸模刃边的材料也产生了裂纹当凸模与凹模单面间隙z/2合适时从凸模和凹模分别出现的剪裂纹扩展重合而使冲裁件与材料分离（图b）。

分离后凸模继续移动将冲裁件推入凹模（图c）。

abc二.冲裁工艺介绍冲裁力曲线右图所示为冲Q235样品时的冲裁力曲线。

其中AB段为弹性变形区域即第一阶段BC为塑性变形并开始发生裂纹即第二阶段C点冲裁力最大以后剪变位继续增加压力下降至D点材料完全破坏。

由D至E点冲头继续下行用以克服摩擦力和将冲下部分向凹模推进即第三阶段。

二.冲裁工艺介绍M毛面G光面R塌角冲裁断面冲裁所得的表面如右图所示在冲出孔的上部有些微圆角称塌角接着是由剪切形成的光亮光面最后是撕裂形成的毛面。

而在废料上也有类似的三部分只是分布位置的上下次序相反。

二.冲裁工艺介绍I型间隙很大R很大a很大拉毛很大II型间隙较大R较大a正常拉毛正常III型间隙适中R减小a正常拉毛正常IV型间隙较小R减小a正常拉毛及正常V型间隙很小R很小a很小拉毛及挤毛增大间隙从I型断面到V型断面逐步减小。

III型断面的间隙适中。

这种断面分光面和毛面两部分并带有塌角R和毛刺。

毛刺由拉应力产生称拉毛。

毛面部分有斜度a。

II型断面的塌角R较III型有所增加斜度a基本不变拉毛仍正常。

间隙如再扩大（I型断面）则塌角R及斜度a显著增加拉毛也增大伴随工件变形。

IV型断面的塌角R较III型减少但斜度与III型相差无几。

由于间隙的缩小在毛面中间出现光点毛刺中等除拉毛外并有压缩应力产生的挤毛。

V型断面的塌角R极小几乎没有斜度有两层相互间隔的光面和毛面毛刺（拉毛和挤毛）有所增加挤毛高度和模具刃口的锋利程度有关刃口越锋利挤毛高度越小。

二.冲裁工艺介绍断面分类I型II型III型IV型V型毛面斜度a1416811711611-塌角高度R10%20%t8%10%t6%8%t4%7%t2%5%t光面高度G10%20%t15%25%t25%40%t35%55%t50%70%t毛面高度M70%80%t60%75%t50%60%t35%55%t25%45%t毛刺大拉毛工件变形正常拉毛正常拉毛中等拉毛及挤毛大拉毛及挤毛间隙z/217%21%t11.5%12.