公开课-FMEA培训讲义PPT格式课件下载.ppt

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潜在失效模式分析：

对可能要发生的失效模式进行分潜在失效模式分析：

对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。

析，是一种事前行为。

失效链：

当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措失效链：

当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。

称之为失效链。

2什么是什么是FMEA定定义义：

是是一一种种表表格格化化的的分分析析技技术术，是是在在产产品品设设计计阶阶段段和和过过程程设设计计阶阶段段对对各各零零部部件件、子子系系统统（分分总总成成）以以及及对对构构成成过过程程的的各各工工序序进进行行逐逐一一的的分分析析

（1）找找出出潜潜在在失失效效模模式式，

（2）分分析析其其后后果果，评评估估风风险险，（3）从从而而预预先先采采取取措措施施，（4）减减小小失失效效模模式式的的严严重重程程度度，降降低低可可能能发发生生的的概概率率，（5）有有效效地地提提高高产产品品质质量量和和可可靠靠性性，确保顾客满意的系统化活动。

确保顾客满意的系统化活动。

从定义可知：

FMEA进行的时机（产品、过程设计）进行的时机（产品、过程设计）FMEA的对象（零件、子系统、工序）的对象（零件、子系统、工序）FMEA的任务（）、（）的任务（）、（）3为什么进行为什么进行FMEA可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。

可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。

可以识别特殊特性。

为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。

FMEA输出给控制计划输出给控制计划编织工艺、检验文件编织工艺、检验文件是一种事前行为，体现预防为主的思想是一种事前行为，体现预防为主的思想分析方法：

从局部入手，分析对总成的影响分析方法：

从局部入手，分析对总成的影响4FMEA实施的十大步骤实施的十大步骤按照按照GB7826-1987S失效模式和后果分析程序失效模式和后果分析程序规定：

规定：

1、定义系统及其功能和要求、定义系统及其功能和要求2、拟定功能和工艺流程图、拟定功能和工艺流程图3、确定分析的基本原则、确定分析的基本原则4、找出失效模式、原因及后果、找出失效模式、原因及后果5、找出失效的监测、纠正措施、找出失效的监测、纠正措施6、找出设计和工作中的预防措施、找出设计和工作中的预防措施7、确定事件的危害度、确定事件的危害度8、估计失效概率、估计失效概率9、相关失效分析、相关失效分析10、建议措施、建议措施5FMEA分类分类DFMEA设计设计FMEAPFMEA过程过程FMEASFMEA系统系统FMEA6什么时候进行什么时候进行DFMEA新新产产品品设设计计时时，设设计计方方案案初初步步确确定定，产产品品功功能能确确定定后后开始进行。

开始进行。

在在产产品品设设计计的的各各阶阶段段，当当设设计计有有变变化化时时，修修订订DFMEA。

设计图纸完成前，全部结束。

7什么时候进行什么时候进行PFMEA过程可行性分析阶段或之前进行过程可行性分析阶段或之前进行PFMEA。

所所有有新新的的零零件件编编制制工工艺艺或或更更改改零零件件的的过过程程或或工工艺艺，老老产品（的过程）用于新环境时，必须进行产品（的过程）用于新环境时，必须进行PFMEA。

新工艺或工艺更改时进行新工艺或工艺更改时进行PFMEA。

8工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，FMEAFMEA是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。

门技术。

成功实施成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性项目的最重要因素之一是时间性。

其。

其含义是指含义是指“事件发生前事件发生前”的措施，而不是的措施，而不是“事实出现事实出现后后”的演练。

为实现最大价值，的演练。

为实现最大价值，FMEA必须在产品或必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。

过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。

FMEAFMEA实施实施9事事先先花花时时间间很很好好地地完完成成FMEA分分析析，能能够够最最容容易易、低低成成本本地地对对产产品品或或过过程程进进行行更更改改，从从而而最最大大程程度度地地降降低低后后期期更更改改的的危危机机。

FMEA能能够够减减少少或或消消除除实实施施可可能能会会带带来来更更大大隐隐患患的的预预防防/纠纠正正性性更更改改的的机机会会。

应应在在所所有有FMEA小小组组间提倡交流和协作。

间提倡交流和协作。

图图1描描述述了了进进行行FMEA的的顺顺序序。

这这并并不不是是简简单单地地填填写写一一下下表表格格，而而是是要要理理解解FMEA的的过过程程，以以便便消消除除风风险险并并策策划划适宜的控制方法以确保顾客满意。

适宜的控制方法以确保顾客满意。

FMEAFMEA实施实施10潜在潜在失效失效模式模式潜在潜在失效失效后果后果严严重重度度S级级别别潜在潜在失效失效起因起因/机机理理频频度度O现行控制现行控制探探测测度度DRPN建议建议措施措施责任及责任及目标完目标完成日期成日期措施结果措施结果预预防防探探测测采取采取的措的措施施SODRPN系统项目过程功能要求功能、特性或要求是什么？

会是什么问题？

-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？

有多糟糕？

起因是什么？

发生的频率如何？

怎样能得到预防和探测？

该方法在探测时有多好？

能做些什么？

-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改图图1.FMEA过程顺序过程顺序11功能分析功能分析-QFD1213失效模式分析失效模式分析排列图排列图排列图用用從高到低從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率高的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率高低的一低的一种种图表。

其原理是图表。

其原理是80%80%的問題的問題仅仅來源於來源於20%20%的主的主要原因。

要原因。

注意注意要点要点明明确确問題和現象；

問題和現象；

寻寻找不良的情況找不良的情況統計資料統計資料；

頻率計算和累計；

对对頻率頻率从从高到低的順序排列；

高到低的順序排列；

14失效模式分析失效模式分析排列图排列图排列图示例废品统计表15失效机理分析失效机理分析因果图因果图因果图vv用用于寻于寻找造成找造成问题产生问题产生的原因，即分析原因的原因，即分析原因与结与结果之果之间间关系关系的一的一种种方法。

方法。

vv注意注意要点要点：

充分充分组织人员组织人员全面全面观察观察，从从人、人、机机、料、法、料、法、环环、测测方面方面寻找寻找；

针对针对初步原因，展初步原因，展开开深深层层的挖掘；

的挖掘；

记记下下制图制图部部门门和人和人员员、制图制图日期、日期、参加人员参加人员；

16失效机理分析失效机理分析因果图因果图作业员问题加工困难其他设备不当不熟悉工作图2马达座43导板加工取放困难模具搬运费力寻找资料困难2导板隔板1屑料清理费时冲压作业效率低光线不足2外壳冲剪模托料架不当4隔板抽孔脱料困难1导柱,顶柱阻碍作业路线3马达座脱料困难5固定梢设置不当因果图示例17设计中的设计中的设计中的设计中的潜在失效模式和后果分析潜在失效模式和后果分析潜在失效模式和后果分析潜在失效模式和后果分析（设计（设计（设计（设计FMEAFMEAFMEAFMEA）建立建立DFMEA工作小组；

工作小组；

收集必要的资料收集必要的资料设计意图设计意图车辆要求车辆要求质量功能展开图质量功能展开图已知的产品要求、制造要求、装配要求已知的产品要求、制造要求、装配要求类似的类似的DFMEA资料资料准备准备DFMEA表格表格DFMEA准备准备19设计设计FMEAFMEA的标准表的标准表项目项目潜在潜在失效失效模式模式潜在潜在失效失效后果后果严严重重度度S级级别别潜在潜在失效失效起因起因/机机理理频频度度O现行控制现行控制预防探测预防探测-探探测测度度DRPN建议建议措施措施责任及责任及目标完目标完成日期成日期措施结果措施结果采取采取的措的措施施SODRPN功能要求潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号：

共页，第页编制人：

FMEA日期（编制）（修订）系统子系统零部件设计责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等（4（4）（1

（1）（10（10）（9（9）（8（8）（6（6）（7（7）（3（3）（5（5）（2

（2）（13（13）（14（14）（15（15）（16（16）（17（17）（18（18）（19（19）（20（20）（22（22）（21（21）（11（11）（12（12）201）FMEA编号编号填入填入FMEA文件编号，以便查询。

文件编号，以便查询。

注：

1-22项的举例。

项的举例。

2）系统、子系统或零部件的名称及编号）系统、子系统或零部件的名称及编号注注明明适适当当的的分分析析级级别别并并填填入入被被分分析析的的系系统统、子子系系统统或或部部件件的的名名称称及及编编号号。

FMEA小小组组必必须须为为他他们们特特定定的的活活动动确确定定系系统统、子子系系统统或或部部件件的的组组成成。

划划分分系系统统、子子系系统统和和部部件件的的实实际际界界限限是是任任意意的的并并且且必必须须由由FMEA小小组组来确定。

下面给出了一些说明，具体示例见来确定。

下面给出了一些说明，具体示例见附录附录F。

213）3）设计责任设计责任填入整车厂、部门和小组。

如适用，还包括供方的名称。

填入整车厂、部门和小组。

4）4）编制者编制者填入负责编制填入负责编制FMEAFMEA的工程师的姓名、的工程师的姓名、电话和所在公司的电话和所在公司的名称。

名称。

5）5）车型年车型年/项目项目填入所分析的设计将要应用和填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年或影响的车型年/项目（如项目（如已知的话）。

已知的话）。

6）6）关键日期关键日期填入初次填入初次FMEAFMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。

设计发布日期。

227）7）FMEAFMEA日期日期填入编制填入编制FMEAFMEA原始稿的日期及最新修订的日期原始稿的日期及最新修订的日期（如下图）。

（如下图）。

8）核心小组核心小组列出有权确定和列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。

）应记录在一张分发表上。

）第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期23填入被分析项目的名称和编号。

填入被分析项目的名称和编号。

用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能图的功能。

项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。

功能单独列出。

（9）项目项目/功能功能24所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。

这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。

效模式的起因或者是更低一级的