DM系列冷室压铸机培训教程-冷室压铸机维护与保养优质PPT.ppt

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在正常情况下轴承每半年更换一次润滑脂，对滚动轴承如所用润滑脂无硬化现象，可延长使用。

如果发现油色变暗、油面有水珠或尘垢聚集、油质硬化时应及时更换。

电动机在使用时应防止异物进入机体，防止风道被堵塞，一旦发现以上异样情况，应停机及时处理。

6.2液压系统维护与保养10、氮气压力的检查要求

（1）新机操作前三天内注意观察氮气有无泄漏现象，以防机器在运输当中氮气瓶内损。

（2）开始操作一周后，做第一次检查，此后的两个月每隔一周检查一次，再以后每两个月检查一次，当出现压力不足时，应填充氮气。

（3）检查氮气压力的方法如下：

关掉电机，按下急停按钮，最好同时旋开手动放油阀，观察增压油压压力及快速油压压力表，待油压降为零位时，分别观察两氮气瓶上安全气阀的压力即为此时的氮气压力。

各氮气压力必须符合机器使用说明书规定值。

例如DM800卧式冷室压铸机，其快速氮气瓶氮气压力为80-120bar，增压氮气压力为80-100bar（或者是储能压力的70%-80%）。

6.2液压系统维护与保养11、如果液压阀因阀芯受外物阻塞而失灵，应拆出阀芯用柴油（或浸在清洁的液压油内）清洗，再用压缩空气吹除异物。

注意：

一般不允许拆卸阀芯，只有在确定油阀已受外物阻塞的前提下才能拆卸。

12、在拆卸与蓄能器有关的液压零件时，应将卸荷阀打开，待蓄能器内高压油液全部卸完才能拆卸，否则将产生危险。

13、出厂前机器各油阀都已调校完毕，若有需要可对“射料工作压力”、及各换向阀的流量进行调整，其余涉及系统压力、双泵压力、流量比例控制及安全压力等不允许随便调校。

6.2液压系统维护与保养14、应使用优质液压油，其换油程序如下：

1）一般按规定程序换油的压铸机，水渍及胶质不多，油箱底部没有类似沥青的黑油。

只要用油箱容量的1/31/2的新油冲洗即可，目的是将旧油冲走，不留或少留旧油。

2）如果不是全部换油，只是补加部分新油，系统不用冲洗，但是要注意新补加的油是否同一个供应商的同一牌号、同一粘度的抗磨液压油。

否则，还要做混总实验，其方法如下：

分别将新油、旧油各取一半装入容器；

另将1/3新油、2/3旧油装入另一容器，放入7080恒温中放置24h，细心观察是否有混浊或沉淀产生，若没有即可以使用。

（3）加注新油压铸机的新油加注量与机型有关，具体加油量按机器使用说明书要求。

（4）试运行加注新油后空载试运转1015min，待温度、压力正常后再加载进入正常工作。

6.3电器部分维护与保养

（一）主电动机1、首次开机或更换电机控制线路后，应先确定电动机转向是否正确，以免损坏油泵，具体方法是：

点动电动机起动按钮，由电机尾部扇叶处观察电机转向，电机应顺时针转动。

否则需切断供应电源，将供应电源在主电箱内接线端子上的三相线任意调换两相。

重新点动电机按钮，确认转向正确为止。

2、用Y/起动电动机，一定要等转换完成时，才进行操作，以免损坏电动机。

3、新机试运行前，首先应检查各电气线路应接线完好，要求无短路、无断路、无漏装、无松动。

各感应开关、限位开关位置准确，开启电源测试其功能完好。

5.3电器部分维护与保养

（二）电气控制箱1、电气控制箱是电气保养的重点部分，平时要加强对电箱的使用管理。

打开电箱维修或设定参数后，电箱门要及时上锁，非专业人员不得随意打开电箱，不得按动箱内的控制钮或设定控制面板上的相关参数。

2、控制板上可控电位器出厂前都已调校完毕，若有需要应由专业人员调节，以免损坏机器。

3、每隔三个月定期清理一次电箱，保持电箱内部干燥和整洁，电箱内部不能存放导线，金属制品，磁性物质或易燃物等杂物，确保电箱内部气流通和良好的散热条件。

4、电箱内部的日常修理中，走线要整齐，线号要符合技术要求，多余的线要剪掉，绝不允许随意搭线或较长的裸露导线存放在电箱内部，修理完后要及时盖好线槽盖板，锁好电箱门。

5.3电器部分维护与保养5、每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子，警防因松动而导致接触不良或发生放电现象，如接触器的输入、输出端子、电源的输入端子等，对于大电流的接线端子，线耳要用专用工具压紧，线耳的导电部分要磨平，如电机的接线端子等。

6、停电时，应将电箱内的空气开关及相关控制钮处于断开状态，以防损坏电路元件或发生意外事故。

7、日常维护保养中发注意检查电箱内的接地装置是否良好，以防触电事故的发生。

6.3电器部分维护与保养（三）外部线路的保养1、每开检查机器外部电器线路，要求完好无损，并且绑扎牢固。

如果电源线护套损坏，应及时装上护套。

2、日常的修理过程中，严禁乱搭线路，走线要规范，线型要符合使用要求，线号要与主电箱引出线号一致，不得随意更改或丢失。

6.3电器部分维护与保养四）外部信号装置的保养1、每个月检修一次各行程开关的检测头和接线端子是否松动，动作是否灵敏，行程开关的安装螺丝是否松动，安装位置是否符合要求等，如检查安全门吉掣，机械手各限位吉制，调模限位吉掣，锁模确认吉掣等。

2、每2个月检查一次各感应吉掣，擦除其表面的灰尘、油迹，磁性物质等。

3、每半年检修一次操纵面板，观察各按钮的安装是否松动，接线端子是否有松脱现象，用万用表检测各按钮的相关点的通断是否安全可靠。

6.4锁模部分维护与保养1、曲肘（机铰）是合模系统的关键部件，每两个月应将曲肘（机铰）部分的螺钉重新拧紧一次。

2、定期检查中板滑动轴承、尘封，如有磨损，应及时更换。

3、动型座板滑脚调节要适中，太紧会造成钢板和曲肘提前磨损，过松或过紧会导致拉杠变形或磨损及开合模动作不正常。

4、调模运动速度应选择“慢速”，应选择合适的压力及流量，运动速度大约在每分钟4060mm左右，且调模运动必须在开模运动终止后进行，否则导致拉杠或调节螺母的螺纹损坏。

5、模具安装时最好居于型板中间的位置，偏心设置会导致受力不均，易使曲肘提前磨损。

6.4锁模部分维护与保养6、安装模具紧固螺栓（码模螺钉）前，装配孔需清理干净，不要将螺栓强行旋入螺孔中而损坏螺纹。

7、禁止在模具上垫东西，这种强行飞边的方法会导致曲肘磨损加快。

8、机器在安装模具时，应使用“手动”工作制进行调整。

9、合模力的选择应在满足生产的前提下选较小值，长期在最大合模力下工作，会加快曲肘的磨损。

6.5压射部分维护与保养1、每1个月应检查射料中心一次，确认压射室与压射活塞杆的同轴度在要求值内。

2、压射过程中出现不稳定且产品有夹渣时，注意清理入料筒内的料渣。

3、压射过程中若出现冲头间隙加大，速度变慢，甚至有料液从浇口飞溅来时，应及时对冲头及入料筒进行检查，更换磨损的冲头。

6.6润滑部分维护与保养1、每一个月应对全机所有润滑脂油嘴打一次润滑脂，一般选用锂基润滑脂及二硫化钼。

注意动型座板滑动轴承处润滑脂不可注入太多，以防尘封滑出孔外。

2、每天在操作机器前，注油机应向润滑系统供油，绝不允许未经润滑而开机工作。

曲肘润滑通常分手动和自动两种形式。

手动润滑：

开机前手动润滑泵23次，以保证各润滑点充满润滑油。

自动润滑：

自动润滑的时间间隔由电脑程序设定。

3、每周对曲肘润滑系统和冲头润滑系统的润滑管路进行检查，要求各润滑管路有充足的润滑油，保证润滑油管路畅通。

4、经常检查润滑油管接头是否松动、脱落，若有应及时处理。

6.6润滑部分维护与保养5、调模装置采用润滑脂润滑，每一个月加注一次，加注前先将调模螺母与杆运动副表面及压盖与螺母接触面及链轮或齿轮传动副清理干净，然后再均匀涂上润滑脂。

6、顶针油缸导杆采用润滑脂润滑，每3个月一次，加注前应将加油咀清理干净。

7、滑座与钢带采用润滑脂润滑，每一个月一次，加注前，先卸下动型座板滑脚，用干净的柴油洗净，擦除钢带表面的灰尘和杂物，然后装好动型座板滑脚，用黄油枪给滑脚油槽内压注适量润滑脂，在钢带上涂一薄层油膜。

8、合理选用润滑油，且不要将几种牌号的油混合使用；

保证润滑油不受污染，不使用变质的润滑油。

优质的润滑油可以使压铸机运行平稳；

防止磨擦面的划伤、保证机器的零部件不生锈，不被腐蚀；

减少润滑剂的流失。

6.7冷却系统护与保养1、每年应对冷却系统各连接水管检修一次，观察水管是否有锈蚀或漏水现象，否则应及时修理或更换。

2、每半年清洁一次压射部位的冷却系统，保持冷却水畅通，延长射料油缸及冷却水密封件的使用寿命。

3、机器冷却水应采用净化淡水，使用江河水须经过水塔过滤，水塔过滤器装置每半年应采用化学药剂清理一次。

4、冷却器通常工作半年后，管壁表面积垢，热交换性能下降，应拆除冷却器两端外盖，用铜棒清理积垢。

5、应确保机器在连续工作时液压油温度不超过55，在低温下工作工作油温不应低于15。

6.7热作系统护与保养

（一）压射室与冲头1、控制铝合金料液温度为620-680，镁合金料液温度为650-690，料温过高，会加快磨具、冲头（锤头）、压射室（料筒）的磨损和腐蚀，增加燃料（电力）的消耗。

2、及时清理坩埚中铝合金液面上的合金渣，一旦合金渣进入压射室内会拉伤压射室和冲头表面。

3、安装压射室与冲头时，保证冲头与压射室中心相吻合。

偏差越大磨损越快，甚至断冲头。

4、定期添加冲头润滑油，保证冲头润滑效果，不要用液压油与机油作冲头润滑油。

5、压射前，应预热压射室与冲头，其方法为在合模状态下，往压室中倒入适量的合金溶液，在压室内停留一定时间，凝固后开机作锤前动作推出，反复2-3次。

6、应及时更换磨损冲头，使用磨损冲头会加快压射室内的磨损。

6.8每日检查1、紧急停机时应检验能否切断控制系统和电机电源。

2、检查中央润滑系统应完整无损，开机时应能首先自动打油和工作时按设定要求自动打油。

3、检查熔炉温度控制系统应正常。

4、分别用手动/全自动两种状态进行测试和检查，当安全门拉开或半拉开时应终止锁模运动。

5、检查油压系统工作压力应符合机器要求。

6、检查模具是否稳固地安装在定型座板与动型座板上。

7、开机一般时间后，应检查油温是否升得太快，长期运行时油温不得超过55。

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