浅谈平面凸轮的加工及工艺Word下载.doc
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凸轮是圆柱体，可以看做是将移动凸轮卷成一个圆柱体。
按从动件的形状分四类：
①平底式从动件。
顶尖式从动件。
②曲底式从动件。
③滚子式从动件。
④顶尖式从动件。
按凸轮与从动件维持运动副接触的方式分两类：
①几何形封闭方式。
②力封闭方式。
本文举例的凸轮按规格分别属于盘形凸轮、平底式从动件和几何封闭方式。
我们从拿到图纸和毛坯到成品的完成需经以下步骤：
零件图纸的阅读；
确定装夹方案；
确定进给路线；
选择刀具及切削用量；
编制程序，加工和测量检测；
加工后的处理。
1
工艺分析
1.1
零件图分析
凸轮由于本身运动规律和传递力的特殊性，在各种自动机械、仪表及自动控制装置中被广泛应用。
该凸轮工件是一种平面槽形凸轮，槽宽28mm，工作表面粗糙度为Ra1.6um，材料为HT300。
工件在数控铣削加工前，φ35G7和φ12H7的两个基准孔及凸轮槽之外的其他尺寸已加工，半产品为一圆盘。
1.2
确定装夹方案
一般大型凸轮可以采用等高垫铁垫在工作台上，中心孔找正后，确定坐标原点，然后用压板螺丝在凸轮的工艺孔上压住。
外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。
对于小型凸轮，一般用心轴定位、压紧即可。
根据本文的凸轮结构特点，采用一面两孔定位，以圆盘底面和φ35G7、φ12H7的两孔作定位基准，并设计一个一面两销的专用夹具。
用一块
320mmx320mmx40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35及φ12两个定位销安装孔，并配定位销，孔距为80±
0.05mm，垫板的平面度为
0.05，加工前先固定垫板，使两定位销孔的中心线与机床的X轴平行，垫板的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。
采用两个螺母夹紧，以提高装夹刚
性，防止铣削时产生震动。
1.3
确定进给路线
该平面槽型凸轮铣削的深度进给方法有两种：
一是按照凸轮槽的轮廓现状，沿斜线下刀，逐渐到达既定深度；
二是先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到
既定深度。
本例中采用斜线下刀，当到达既定深度后，刀具在XY平面内运动，铣削凸轮轮廓。
但要注意，螺旋或斜线的深度等于每次槽深度进刀量。
为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，采用顺铣方式走刀。
1.4
选择刀具及切削用量
该工件材料为铸铁，是典型的脆性材料，切削时生成崩碎切屑，由于切削与刀具前面的接触长度短，切削力和切削热集中在刃区。
虽然切削层单位面积
切削力比切削刚时小的多（约为0.6倍），切削温度也底很多（约比切刚低20%-30%），但切削铸铁时刀具切削刃处温度最高且有很高压应力，再加上切削
过程中被切削的金属层频繁的无规则断裂，使切削过程不太稳定，对刀刃有很大的冲击。
因此就要求刀具材料具有较高的强度和冲击韧度。
通常为提高切削效率要尽量选用大直径的铣刀；
侧吃刀量取刀具直径的1/3-1/2，背吃刀量应大于冷硬层厚度；
切削速度和进给速度应通过试验选取效率和刀具寿命的综合最佳值，可以根据刀具厂家提供的刀具手册参考取值。
本例中选用20mm高速刚立铣刀进行粗、精加工。
5.工件坐标系
按照设计基准和工艺加工基准相一致的原则，一般选取较长的设计基准为工件坐标系的X轴。
安装凸轮前，找正垫板35mm定位销孔，以其圆心右边40mm处为工件坐标系XY原点；
Z方向原点取凸轮槽上表面。
在加工前需注意检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同。
2
制定加工工艺
根据加工的特点以及加工工序的划分，一般可按下列方法进行：
1.以一次安装、加工作为一道工序。
2.以同一把刀具加工的内容划分工序。
3.以加工部位划分工序。
4.以粗、精加工划分工序。
根据以上原则，该零件的加工工艺如下：
选用直径为φ20mm的立铣刀发表论文网，根据先粗后精的原则，因此要首先粗加工，留有一定余量。
然后再用φ20mm的立铣刀再进行精加工。
这样不仅保证了加工精度又节约了加工时间。
3
程序编制
凸轮不仅可以用传统手工编程方法来进行编写程序，然而我们也可以用一些软件来对其进行自动编程，下面是利用UG软件来进行自动编程。
它的特点
是编程速度较快，加工效率高，加工路线优化。
但是后处理是采用的指令代码较为单一，生成程序较长，所以加工时间较长。
首先绘图，然后刀具，然后加工，生成
程序。
UG生成并经修改后可以直接使用的程序：
%
O0001
G0
G90
G54
X55.9839
Y29.4222
S500
M03
Z5
G3
X68.2318
Y41.8762
Z-3.4
I4.5747
J7.7506
K2.4115
X66.0882
Y45.1783
I-64.8217
J-39.7332
F250.
………
………
I7.5
J0.0
G1
X-37.5
Z-32.
Z5.
M02
%
4
加工和测量检测
4.1
加工
需要指出的是，这个程序采用螺旋下刀和自动换刀功能。
采用螺旋下刀是保证下刀时不会对工件造成振动的影响，以及达到保护刀具的作用。
采用自动换刀是由于这样能够节省时间，方便加工，同时避免了反复手工换刀造成的偏差。
加工中我们采用气枪吹气来代替切削液冲洗，因为采用小切深，高转速，所以用气枪就可以达到散热和保持工件表面清洁的目的。
同时也能防止工件由于切削液浇注造成的生锈的情况。
4.2
测量检测
工件完成后先不将工件卸下，拿塞规的通止端分别在槽内走动，如果通规走的很顺畅，止规走的很艰难，说明工件尺寸正确。
如果通止端都走的很顺
畅，那就用游标卡尺量一下是否在公差范围之内。
如果通规走的很艰难，说明尺寸还应余量，用卡尺量一下，然后再半径和长度磨耗里将补偿改到位。
5
加工后的处理
加工工件后，在确认尺寸和位置精度没有错误的前提下将工件卸下。
刀具由于磨损会造成工件铣削的地方产生毛刺，毛刺过多则会影响到精度。
所以在毛刺产生时，要用刮刀将切口边缘沿同一方向刮一圈，以保证尺寸的正确和边缘的光滑度，不至于划破手，再将工件擦拭干净。
工件卸下后，将夹具卸下。
将工作台打扫干净，关闭计算机和机床。
6
平面槽形凸轮加工中的过切和欠切
过切的现象即使在各种参数设定和CAD图形都正确的情况下，过切也有可能发生，最主要的检查方法是将刀具路径模拟一遍，在顶视图、边视图上反复检查外形铣削时的情况，下刀位置选择不当，也会过切。
平面槽形凸轮工作表面粗糙度要求较高，在加工过程中常会遇到凸轮起点和终点的过切和欠切现象。
进刀和退刀位置不重合，造成欠切。
7
结束语
本文针对平面槽型凸轮的加工做了介绍以及过切欠切现象的分析。
UG软件的自动加工减少了劳动强度，提高了效率，在实际生产中得到了广泛的应用，希望大家对UG能有更多的了解，更大限度的发挥UG软件在实际生产过程中的应用。
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