高层民用建筑滑框倒模工法Word文件下载.doc
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“滑框倒模”施工工艺是指滑框不滑模，即利用液压提升设备将施工操作平台和滑框（模板支承）系统，随着墙体分层浇灌砼达到一定强度（大于0.05Mpa）而逐步提升，模板分层拆倒，交替循环上升，直至达到一个结构层的设计高度。
液压提升设备、操作平台均与滑模装置相同，与滑模工艺不同的是，将滑模中固定在提升架的钢模板改为可分层拆倒的钢木组合模板，砼的脱模方式相应地由滑动脱模改为拆倒脱模，模板不与墙体砼作相对滑动，而是模板和滑轨之间作相对滑动。
4工艺流程
4.1主体施工工艺流程
组装滑框倒模操作平台→一层场体滑框倒楼施工→一层楼板施工→二层以上墙体、楼板逐层循环施工到设计层数→拆除滑框倒模结构装置
4.2楼层施工工艺流程
检测滑框倒模结构装置，整体复位、调平→分段绑扎墙体钢筋，接支承杆→滑轨内分层插装墙体模板→分层浇筑墙体砼→逐步滑升，测定墙体垂直度，使内滑轨底距板面标高5厘米，（同时清理模板，对号入座）达到脱空状态→就地翻开活动平台板→安装所在楼层内预制构件→支楼板、阳台、楼梯模板→绑扎楼板、阳台板、楼梯钢筋→浇筑楼板、阳台板、楼梯砼→检测墙体垂直度，转入下一循环。
5沿框倒模施工装置设计
5.1滑框倒模结构设计
滑框倒模结构装置主要由普通钢木组合工具模板、滑轨、桁架式钢围圈、提升架、水平拉杆、操作平台、外吊脚手架、液压千斤顶、液压控制台等构件组成（见图1）。
图1滑框倒模结构装置图
1Φ25支承杆2Φ48水平拉杆3限位卡挡环4穿心式液压千斤顶5内滑轨
6外滑轨7外模板8内模板9提升架10钢管或钢筋网片11钢脚手架
12平台支承桁架13桁架式钢围圈14外挑平台15外吊架16墙体17楼板
18楼板模板19100×
100木方20楼板支架21楔形木调节缝22安全网
5.1.1模板系统设计
合理选择模板品种及模板模数，是适应剪力墙结构变化和采用标准施工程序的关键环节。
（见图2）
图2滑轨、墙体模板布置图
a）墙体模板采用普通钢木组合工具模板，在滑轨里侧分层插装，水平向放置。
阴角部位采用定型钢模板。
为满足墙体尺寸，模板的缝隙用木板外加钢板填入。
（见图3）
b）门窗洞口模板设计成三块可组合式钢框模板，其间设置角撑和水平撑杆。
5.1.2滑框结构构件设计
a）滑轨既是模板轨道又是模板支承，在桁架围圈内侧竖向安装在上、
图3模板接缝节点图
b值根据模板缝大小调整
下弦杆上，随滑框结构一起上升。
滑轨间距根据模板强度和刚度而定。
电梯井、天井、管道井及无楼层平台的外侧均设置外滑轨。
内沿轨设置在楼层的内侧墙体上。
滑轨和桁架式钢围圈的上、下弦杆之间设置调节缝，调节量在3cm范围内。
b）桁架式钢围圈，采用10＃工字钢平卧作为桁架式围圈的上、下弦杆，腹杆用φ48×
3.5的钢管，中间穿螺栓连接固定。
上、下弦杆两端与直角提升架用螺栓连接，中间部位用“U”型螺栓与“丁字”型提升架连接，使滑轨与模板具有足够的侧向刚度。
（见图4）
c）提升架设计成：
“丁字”型和“直角”型两种；
“丁字”型提升架是φ50×
4钢管和φ38×
2.5钢管经组焊而成。
“直角”型提升架是用两根10＃槽钢相对组焊而成。
“丁字”型提升架设置在直型或园弧型墙体的两侧。
“直角”提升架设置在内外墙体的阴角处，主要解决墙体拐角处放置不下的矛盾。
提升架上、下横梁用两根10＃槽钢制作；
并与“丁字”、“直角”型提升架用M18螺栓连接，组对成各种形式，适应建筑平面变化多的需要。
（见图5）
图4桁架式钢围圈布置图
图5提升架布置图
d）提升架上横梁上用双根φ48×
3.5的钢管水平拉杆，并连接固定，可增强提升架之间的稳定性，同时水平拉杆也可作为墙体竖向钢筋的支架，控制钢筋位置。
e）使每个房间具有较好的整体强度和刚度，在桁架钢围圈上设置操作平台的垂直支撑桁架，房间四角及外墙阴角处的桁架钢围圈上设置平台斜撑桁架。
上铺钢管，再在其上铺设钢管、钢筋网片，而且可就地翻起，便于施工人员操作和材料堆放。
f）在外墙阴角部位设置可调拉杆。
使滑框倒模装置形成一个整体封闭的结构．当平台脱空后，调整交叉拉杆的松紧程度，可达到纠正或控制偏差的目的。
（见图6）
图6双根交叉可调拉杆图
5.1.3摩擦力及支承杆允许承载力计算
a）摩擦力计算
滑框倒模工艺的滑框摩擦力是由滑轨与模板端头附加钢板之间相对滑动产生。
计算公式为：
f＝n·
k·
N
式中：
f——摩阻力（KN）
n——轨道根数，根据模板刚度计算确定。
k——滑轨与模板端头附附加钢板的摩擦系数，取钢与钢之间最大静摩擦系数。
N——正压力，即砼通过模板作用在每根滑轨上的平均侧压力。
（KN）
b）支承杆允许承载力计算
根据不同建筑平面的构造需要布置千斤顶，并参照模板不滑空或半滑空的条件，支乐杆允许承致力的计算公式：
[P]＝π2·
E·
J／K·
（μ·
l）2
[P]——允许承载力（tf）；
k——安全系数，取值不应小于1.8；
μ——自由长度修正系数，取0.6～0.7；
l——自由长度，即千斤顶下卡头到模板下口。
（cm）
E——弹性模量（Mpa）
J——截面惯性矩（cm3）
c）液压提升系统所需千斤顶最小数量
n＝N÷
P
n——千斤顶最少数量
N——总垂直荷载（KN）
P——单个千斤顶的计算承载力（KN）
5.1.4液压油路系统设计
为使液压控制台达到同步运行的目的，将两台YZKT——56型液压控制台串接。
油路设计成二级并联油路，使之与两台液压控制台油箱接通的十五根第一级并联油路中的主油管，采用φ19钢丝软管。
主油管与φ45高压钢管制成的分油器连接，通往液压千斤顶的第二级。
并联路中的分支油管是采用φ8钢丝软管。
滑框中为了达到自动调平的目的，千斤顶上部安装限位调平器。
5.2滑框倒模装置组装与拆除
5.2.1组装
a）准备工作
⑴滑框倒模结构构件组装前，应将建筑物土0.000以下部分土方回填夯实。
⑵必须清除施工现场周围的障碍物，布置运输道路、施工用水、用电线路；
清除土0.000标高结构层上的砼残渣和泥土、理直钢筋。
按结构平面设计划出各部位的中心线及模板、围圈、提升架、支承杆、平台桁架的位置线。
⑶水平控制点引测到结构平面的各个部位，严格控制操作平台组装的水平度。
⑷第一批插入千斤顶内的支承杆必须与结构层焊接固定，并与结构层保持垂直，防止初滑框时操作平台发生位移。
b）组装顺序
单件结构构件拼装→搭设临时组装平台架→直角提升架就位→桁架式钢围圈就位→“丁字”型提升架就位→提升架上安装水平拉杆→液压千斤顶安装→安装单面模板→滑轨安装→绑扎墙体钢筋→安装内八字支撑桁架和内操作平台桁架→内操作平台铺设钢管，其上放置钢管，钢筋网片→外操作平台，围栏安装→门窗洞模板安装→划控制标高线→安装液压油路及电气设备系统→液压系统空载打压试验→千斤顶内插入支承杆并与结构层焊接固定（按四种长度交错排列）→安装另一面模板→拆除临时平台组装架→吊脚手架安装（待滑框倒模装置滑框离地2.8m时）→张挂安全网。
5.2.2拆除
在拆除时，应注意不影响砼结构质量，并采取有效的安全措施。
a）注意事项
⑴滑框倒模装置在结构的顶部处于半脱空状态，随时都可能发生失稳。
拆除时应先外后内，保持整个装置的稳定性。
⑵外墙滑框倒模装置拆除时应对称均衡地分段拆，按每面墙为一个分割段，用塔吊整体将每段吊至地面。
b）顺序
清理剩余的各种材料、机具设备→拆除电源及电器设备→拆除液压油路系统→拆除供水系统→卸内、外操作平台铺板→卸内、外墙模板→分段整体拆外墙提升架、桁架式围圈、吊脚手架→内操作平台桁架、8字撑桁架→分段拆内墙提升架、桁架围圈、局部内吊脚手架→构件维修、保养、分规格堆放。
5.2.3滑框倒模装置设备需用量（见表1）
5.2.4垂直运输机械
根据建筑物的高度、平面尺寸及每层砼用量，选用一台FO/2B型高层塔式起重机和二台8F12A外附式升降机。
表1滑框倒模装置设备需用量
序号
机械设备名称
规格
单位
数量
1.
液压控制台
YZKT－56型
台
2
2.
液压千斤顶
GYD—35型
个
400
3.
油管兼分油器
φ48×
4.5（无缝管）
m
200
4.
高压软油管
φ16l＝4m
根
80
5.
高压软油管小
φ8l＝2m
6.
针型阀
φ7
套
7.
限位调平器
XT型
8.
“丁字”型提升架
榀
346
9.
“直角”型提升架
172
10.
桁架式围圈
700
11.
钢木组合模板
δ＝55mm
m2
1000
6施工方法
以层间距2.80m为例。
6.1绑扎墙体竖向钢筋一个结构层高，同时绑扎水平筋距楼地面1.6m高。
6.2楼、地面上安装内、外墙模板1m高，（即内、外墙各两块0.5m高模板）。
穿插安装门窗洞口模板。
6.3砼应均匀分层浇捣，每层高度控制在300mm左右，第一次分层交圈浇掏的砼墙体为lm高。
6.4墙体滑框倒模施工，首次滑框0.5m高，至第一块模板完全脱离内、外滑轨底部。
同时用线锤测定墙身垂直度，并进行动态调整。
6.5绑扎墙体水平钢筋0.4m高，安装一块0.65m高内墙模板、外墙一块0.5m和一块0.3m高模板。
6.6第二次分层交圈浇捣砼墙体0.65m高。
6.7第二次滑框至1.4m高，使第二块内、外墙模板完全脱离内、外滑轨底部，同时用线锤测定墙体垂直度，并进行动态调整。
6.8绑扎墙体水平钢筋0.8m高，并穿
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