钢筋砼立筒仓施工组织设计Word格式文档下载.doc
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3.8特殊部位支撑杆的加固措施 7
3.9技术准备 8
4．滑模组装 9
4.1滑模组装前的准备工作 9
4.2组装顺序 9
4.3组装要求 9
b、千斤顶：
液压千斤顶必须经过检验，并应符合下列规定 10
5滑模施工 11
5.1初滑 11
5.2钢筋施工 11
5.3砼浇筑 12
5.4门窗洞口预留和予埋件 13
5.5正常滑升 13
5.6特殊部位的滑模施工 13
5.7滑模施工中应注意的问题 14
5.8滑模的纠偏 14
5.9施工照明 15
5.10滑模测量观测 15
5.11滑模施工质量标准：
15
5.12滑模机具拆除 16
6质量保证措施 16
6.1工程质量目标：
符合国家滑模规范合格要求。
16
6.3质量管理职责 17
6.4雨季施工技术保障措施：
17
6.5夜间施工技术保障措施：
18
6.6成品、半成品保护措施 19
7文明施工保证措施 20
8安全施工保证措施 20
9.成本节约措施 22
附图1、滑模组装效果图 23
附图2、滑模装置平面及剖面示意图 24
附图3现场平面布置图 25
附图4分组液压设备布置图（立筒仓） 26
附图5分组液压设备布置图（工作仓） 27
附表设备、机具、零星材料计划用量一览表 28
*****钢筋混凝土立筒仓、工作仓施工组织设计
1．工程概况及编制依据
1.1工程概况
本工程为*****钢筋混凝土立筒仓、工作仓，建设地点为拟建场地中部*****。
本工程钢筋混凝土立筒仓两组，每组四排，每排四个仓，内径D=12m，仓下层高8.5米，仓体高38米。
单仓仓容3000t。
工作仓一组，2×
4排列，外径D=10.8米，仓下层高11.2米，仓体高度35.3米。
单仓仓容2500t。
1.2编制依据
1.2.1施工图纸
******钢筋混凝土立筒仓、工作仓及出仓转接房施工图
1.2.2相关规范
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002
《钢结构焊缝外形尺寸规程》GB5777—96
《碳钢焊条》GB/T5117—95
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88
《施工安全检查标准》JGJ59—99
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005
2滑模施工部署
2.1滑模施工方案
根据本工程总进度合理组织滑模施工。
根据筒仓结构特点和工期要求，拟从第一组1-1轴到1-11轴16个立筒仓从基础顶标高-0.40m处开始组装滑模设备，采用滑模施工工艺施工筒壁，滑升至门洞口门柱顶部，进行改模，去掉柱子模板后继续滑升，滑升至6.82米标高处即下部环梁底高度时，将内部腹壁柱位置预留，待滑升完毕拆除后，同环梁一同施工。
滑升至顶板下标高即46.38标高处空滑后拆除模板。
顶部梁位置预留梁头部位空滑，待滑模设备拆除后同顶板结构同时施工。
顶板结构施工采用钢架作为模板支撑，具体方案有甲方请专门人员设计施工。
施工方案详见专向施工方案。
第一组仓滑升完毕，开始滑升第二组16个立筒仓，第三组8个工作仓。
施工方法同第一组筒仓。
2.2滑模工期安排
分组群仓滑模施工进度计划滑模工期为50天。
计划进度
分项（天）
15
25
10
滑模组装
－0.4～46.38m滑模
模具拆除
以上为滑模施工日历工期，未考虑气候、现场制作时间及不可预料的因素对工期的影响。
3滑模施工准备
3.1滑模系统设计
3.1.1液压提升系统
采用YKT—36型液压控制台，均采用GYD—60型滚珠式千斤顶，支承杆采用φ48×
3.5钢管。
液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵三级供油方式，第一级和第二级由φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第三级用φ8油管从分油器到达千斤顶。
3.1.2模板、提升架
提升架采用“П”型门架，立柱采用[14槽钢，横梁为双[12槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接或焊接，门架布置间距为1.4m左右（根据千斤顶数量均匀布置），布置时应避开柱子，沿圆弧均匀布置，位于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点。
模板采用标准钢模板（外模板以2009配置，内模板以3009为主，配少量1509及1009模板），转角、洞口挡板的模板根据尺寸现场加工，连接用U型卡和铁丝捆绑。
为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.1-0.3%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
3.1.3围圈：
围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。
围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。
围圈采用[6-8槽钢，上下围圈间距为500mm，下围圈距模板下口为200mm。
提升架内外立柱、筒壁上部内外的横梁上各布置一道加固围圈，形成闭合圈，共计四道加固围圈。
3.1.4操作平台系统
操作平台由内、外三角架、楞木和铺板组成。
内平台采用内挑三角架，长2m，主要材料为[8、[6.3及5号角钢；
由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三脚架可满足250Kg/m的线荷载；
在提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧。
外平台采用外挑三角架，长1.5m，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓及Φ25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。
内外侧防护栏杆采用长1.5m∟50×
50的角铁，中间穿三道φ12的钢筋，外加防护网及安全网。
型仓位置平台按井字梁设置，上下两道，上平台为工作平台，下平台作用为控制门架腿变形支撑。
3.1.5吊脚手架：
吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。
吊脚手架挂在内外操作平台下。
吊脚手架的吊杆可采用Φ14～Φ16的圆钢制成，其铺板宽度一般为50cm～80cm，满铺55mm厚脚手架板，铺板与吊架需固定连接牢靠，高度2m左右，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。
吊脚手架内、外侧均必须设置防护栏杆，并挂安全网到底部。
吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。
3.1.6精度控制系统：
用水准仪或水平管（φ10透明胶管）测量水平面，采用限位卡档来调整；
在每个库壁外两个垂直轴线上设四个点，在筒仓圆心设一个点，用线锤或经纬仪做垂直度的测量。
3.1.7液压千斤顶用量计算书
计算条件：
1个φ12m库，钢筋混凝土单体结构，采用GYD—60型滚珠式千斤顶，支承杆采用φ48×
3.5钢管，筒壁采用滑模施工，滑升区段为标高－0.40m至46.38m。
库壁均布28套门架千斤顶，间距约1.37m。
16个库共计349（两个相交仓壁处减少）个千斤顶。
采用内外操作平台柔性结构组织方式。
公式：
n=N/P式中
n—支撑杆（Φ25）或千斤顶最小数量
N—总垂直荷载（KN）
P—单个千斤顶允许承载力（支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）
（1）、单根支撑杆允许承载力
在正常滑升状态下，按下式计算（《模板施工手册》）：
P0=（α/K）×
（99.6－0.22L）
P0－支承杆的允许承载力（kN）
α －分割式平台区工作条件系数取0．8
K－安全系数，取2.0
L0－支承杆脱空长度（cm），取130
经计算P0=28.4kN
（2）、根据千斤顶设计性能，单根支撑杆允许承载力为额定承载力的
1/2，[P顶]=30KN
（3）、本工程最少千斤顶数量计算：
1.总垂直荷载
a、模板系统：
①、提升架及内外钢平台：
28套×
2100N/套=58800N
②、围圈及加固：
300米×
81N/m=24300N
③、立柱及栏杆：
56根×
50N/根+250米×
8.9N/m=5025N
④、吊脚手架及栏杆：
56副×
90N/副＋310m×
8.9N/m=7800N
⑤、拉杆、中心盘：
28根×
280N/根+500N/个＝8340N
⑥、平台木板及吊脚手架板：
175×
350N/㎡=61250N
、钢模板：
70×
400N/㎡=28000N
∑＝193515N
b、操作平台施工荷载：
①、工作人员：
15人×
800N/人=9000N
②、液压设备、焊机等工具：
20000N
③、平台允许堆放砼、钢筋等材料（均匀放置）30000N
④、其它可能放置物品：
10000N
∑＝69000N
c、钢模板与砼的摩擦阻力
70m²
×
3000N/m²
=210000N
d、卸料对操作平台的冲击力：
Wk=γ〔（hm＋h）A1+B〕式中
Wk——混凝土对操作平台料点的集中荷载标准值（KN）
γ——混凝土的重力密度（KN/M3）
hm——料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度（m）
h——卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度（m）
A1——卸料口的面积（m2）
B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量（m3）
Wk＝23×
〔（2＋1）×
0.01＋0.3〕＝7.59KN
总垂直荷载N=a+b+c+d=472.5KN
2.单根支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小
P0=28.4KN所以：
n=N/P=472.5/28.4=16.64
所以选用30台GYD-60型千斤顶能远远满足施工需要
3.结果演算，因P=N/n=472.5/28=16.87KN≤28.4KN且≤30KN故布置60台GYD-60型千斤顶足以满足荷载要求。
3.2机具、设备组织与安排
本工程16个联体群仓滑模施工所需设备、机具见下附表
滑模施工15日前，将滑模设备运抵现场，根据滑模系统设计文件进行现场加工，零星材料根据施工进度及时提供，并在现场储存一定备用量。
3.3劳动力组织与安排
滑模施工必须连续进行，并且需要很好地施工组织，以保证滑模施工的顺利进行，故特别成立滑模领导小组。
劳动力在滑模组装前组织到位，具体安排如下：
每班一班为12小时，每天2班，全天连续作业。
每班施工人员（平台上），
16个联体群仓人员配置：
土建人员（供参考）：
钢筋工：
80人，混凝土工：
50人，收光：
32人，木工：
16人，架子工（含泵管工）：
10人，电工：
1人，总负责人1人。
共计190人。
滑模人员：
35人。
3.4垂直与水平运输设备选配
垂直和水平运输的选型，应保证每天滑升速度大于3米，根据混凝土量和滑升速度要求情况，拟选用2台80塔吊，1台混凝土输送泵（2个布料平台），汽车泵一台，人行跑道2座。
3.5对混凝土的要求
设计标号C35。
砼应用普通硅酸盐水泥。
滑升速度及混凝土出模强度
当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：
V=（H-h-a）/T
式中V—模板滑升速度（m/h）
H—模板高度（m）
h—每个浇筑层厚度（m）
α—砼浇筑满
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