米箱梁首件总结报告Word格式文档下载.docx
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2、资源配置及施工工期
2.1、人力资源配置
序号
工种
人数（人）
1
普工
6
2
钢筋工、电焊工
3
装载机司机
4
吊车司机
5
砼运输司机
砼工
7
张拉压浆工
10
8
测量人员
9
质检员
安全员
11
技术员
合计
38
2.2、施工机械设备配置
机械名称
规格型号
数量
制造时间及
生产厂家
使用年限及
状况
进场日期
装载机
50
2009年日本
良好
2011．05
强制式拌合机
L500
2008年中国
砼运输罐车
MR-60S
2008年辽宁
自卸汽车
STR1491
2009年北京
电焊机
通用500
钢筋弯曲机
QW-40
钢筋切断机
JW4
砂轮机
ST-250
砼振动棒
B-11
龙门吊
50T
2011.05
发电机
300GF-W
2010年江苏
汽车吊
QY30
附着式振捣器
2011.08
3、梁板预制工艺流程及方法
3.1、施工工艺
砼浇筑
制作试件
砼拌
制及运输
张拉机具、锚具检验
压浆机检验
钢绞线下料、穿束
封端、移梁
孔道压浆
预应力张拉
梁体砼养护
内模、端模、侧模拆除
内模整修
梁体顶板钢筋绑扎
端模、内模安装、固定
涂刷脱模剂
波纹管及锚垫板安装
钢筋加工
侧模安装
梁体底、腹板钢筋绑扎
台座制作
3.2、施工方法
3.2.1、准备工作
根据施工设计图纸和现场实际情况，百户村1号大桥的25米箱梁计划在K8+700的1号预制厂进行预制。
首先进行场地平整，完成供排水和供电系统，同时作好场地的硬化工作。
场地硬化先整平压实，铺设10cm碎石垫层，再浇筑15cm厚C20砼面层；
进、出拌合站道路采用20cm厚C25混凝土硬化。
预制场详细情况见已批复的《K8+700预制场预制场规划方案》。
3.2.2、梁板台座制作
台座（设计为6个预制台座）用C25砼浇筑，中间厚20cm,两端在钢板长度3m内厚度50cm,基础采用C25混凝土处理，以承担箱梁张拉后的自重。
台座砼浇筑密实，周边顺直成线，25米箱梁跨中设1.3cm的反拱,反拱作成抛物线型，另外在底模上设箱梁吊点预备孔，对拉螺栓预备孔。
3.2.3、钢筋加工
（1）、先行绑扎底板钢筋，后绑扎腹板钢筋，并安装波纹管，波纹管安装完毕并经过严格检查后，方可安装内侧模，最后绑扎顶板钢筋。
（2）、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不随意截断钢筋。
（3）、绑扎钢筋的同时，注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用钢筋定位架，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔1.0m间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间隔0.5m设一定位架。
顶板负弯矩钢束的定位钢筋每隔0.5m设置一个。
严格按照设计提供的波纹管位置进行控制，调整好的波纹管应固定牢固，防止松动。
波纹管的安装是重点工序，需严格控制。
波纹管安装到位后尽量减少电焊操作，以免将波纹管击穿。
（4）、安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
在锚垫板附近混凝土加强振捣，确保密实。
验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用业主指定的70MPa强度等级的专用垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，设足够的架立钢筋。
3.2.4、模板加工及安装
箱梁的模板全部采用钢模板（两套外膜箱梁模板和一套内模箱梁模板），外模和内模的面板采用5mm厚钢板，模板外侧间距30cm设竖向钢肋板，横向设槽钢焊接加固，间距30～35cm，侧模采用分节组装，螺栓连接。
所有的模板拉杆下拉口均加工成双槽钢滑动槽，以便于脱模。
模板及钢筋布置完毕后，及时检查模板尺寸、位置及稳定性。
每次拆模后立模前检测模板的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑程度，未经清理校正的模板不得重复使用。
3.2.5、砼浇筑
（1）、砼采用C50高强度砼（塌落度为11～13cm），砼由K8+700拌和站集中拌和，9m3砼运输罐车运输，龙门吊配合料斗入仓，箱梁下料高度不大于２.0m。
（2）、浇筑混凝土时，先浇底板，再浇筑腹板与顶板。
底板浇筑由顶板内模中心窗口向下倒料，插入式振捣棒振捣。
为防止内模上浮，在顶板拉杆下用工字钢（工字钢间距为5米每道）和木板压住内模，固定牢固。
对拉杆间距为1米。
（3）、浇筑腹板时，两腹板对称下料、振捣，防止内模变形。
（4）、砼入模时不离析，每层入模厚度为30cm，由一端开始向另一端斜仓分层浇筑。
加强混凝土的振捣，以便于砼顺利下到底模，确保混凝土振捣密实。
（5）、砼振捣以插入式振捣器振捣为主，附着式振动器振捣为辅的振捣方法。
每层砼振捣时，棒头插入下层砼中5～10cm，使上下两层紧密结合，质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位加强管理，交叉振捣。
砼密实的标志为砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
锚垫板处钢筋密集，砼振捣困难，专人负责，加强振捣，使用技术熟练的振捣工，确保工程质量。
严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
（6）、砼浇筑注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题立即处理。
3.2.6、养生
顶板砼收浆前至少抹压2～3遍，气温高时抹压多次，收浆时再抹压2～3遍，同时将混凝土表面拉毛，防止出现收缩裂纹。
收浆后立即覆盖土工布，梁板的养护采用喷淋养生方式，洒水养生时间不小于7d。
3.2.7、预应力张拉
（1）、钢绞线质量要求
钢绞线符合设计要求,进场有生产厂家合格证书，按监理工程师指定的试验单位作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测，作为施工依据。
合格的钢绞线挂上标签放在棚内存放台上，存放台高出地面30cm以上。
（2）、钢绞线开盘
将成捆钢绞线竖向放入开盘器中，将钢绞线自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，避免钢绞线受到磨损。
（3）、下料
下料长度由计算确定，钢绞线用砂轮切割机切割。
钢束长度＝钢束通过的孔道长度＋（工作锚高度＋限位板厚度＋千斤顶长度＋工具锚高度＋预留长度）（注：
预留长度一般为15～20cm）。
（4）、穿束张拉
在进行预应力张拉施工前，先对施工人员进行预应力知识的岗前培训和技术交底。
在梁体砼强度不低于设计强度的85%后（且混凝土龄期不小于7天），才允许进行张拉。
张拉前清除锚垫板和钢绞线上的污物、锈蚀。
检查锚环、夹片的硬度。
张拉程序为：
0→初应力→1.0σcon（持荷5min）→锚固。
两端、左右对称张拉，规定联络信号，行动统一，规范操作。
初应力停拉，记录张拉缸行程，作为测算实际伸长值的起点数。
张拉缸继续进油分级张拉，达到1.0σcon后持荷5min，核对伸长值与理论伸长值对照在±
6%范围内即符合规范要求，否则停止张拉，分析原因，采取措施后再张拉。
张拉现场设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。
千斤顶对面严禁站人，并设挡板阻挡，防止张拉时断丝伤人。
张拉操作人员必须参加培训，合格后上岗，专业人员负责指挥。
钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。
卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大，喷出伤人。
3.2.8、孔道压浆
真空压浆是在孔道的一端采用真空泵对管道进行抽真空，使之产生－0.06～－0.1MPa真空度，然后用压浆泵将拌制后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.7MPa的正压力，从而使浆体获得饱满、密实。
（1）、孔道的准备
压浆前，首先对孔道进行清洁处理。
冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
（2）、试抽真空
将压浆阀、排气阀全都关闭，真空阀打开。
启动真空泵抽真空，观察真空压力表计数，即管内的真空度，当管内的真空度保持稳定时（压力尽量低为好），停泵约1min时间，压力能保持不变即可认为孔道能到达并维持真空。
（3）、水泥浆的拌制
搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。
每盘搅拌好的灰浆做到全部用尽，在全部灰浆卸出之前不再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
水泥浆稠度控制在10～17s之间，在管道出口处的流动度与压浆口处的流动度相同。
（4）、压浆
预应力钢材张拉后，及时对孔道进行压浆。
1）、从拌水泥浆至开始向孔道压浆，间隔时间不得超过40min。
在压浆前，水泥浆不断搅动，以防流动性降低。
2）、孔道压浆按自下而上的顺序进行。
3）、水泥浆压注工作在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止（流出浆液的喷射时间不少于11秒）,然后将所有出浆口和孔眼封闭。
3.2.8、封锚
孔道压浆后，及时进行梁端封锚，封锚端钢筋严格按设计文件的要求与梁体连接，浇筑封锚端砼的模板使用钢模，砼的浇注和养护按现浇砼中的有关规定和要求进行。
3.2.9、移梁
预应力张拉、孔道压浆、封锚并待封锚砼凝固后方可进行移梁。
箱梁预制完成后存放期不得超过90天。
3.2.10、成品梁保护措施
（1）、梁
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