水泥混凝土路面施工方案[1]文档格式.doc

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松铺系数

2．中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

四、拌和

中心站集中拌和（厂拌）法施工，集中拌合时必须掌握下列要点：

1．砂砾粒料的最大尺寸应符合规定。

2．配料必须准确。

3．混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。

4．拌和必须均匀。

5．根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。

五、摊铺

1．在铺筑段两侧先包边土，以控制基层的宽度和厚度。

2．应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。

3．宜用摊铺机来摊铺混合料，也可用自卸汽车把混合料运到现场，由人工配合机械摊铺、整平。

4．根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.30~1.35），严格控制卸料距离。

通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。

5．人工整平或机械整平时，要消除粗、细集料离析现象。

六、整型、碾压

1．宜用平地机整型，也可用人工整型。

（高速公路一般不容许人工整平）

2．用轻型机械如拖拉机、平地机在初步整平地段，快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，通常整型要1~2次。

3．对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平、严禁用贴“薄饼”的方法找平。

4．在整型过程中，严禁任何车辆通行。

5．整型后，立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机碾压。

碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。

在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。

如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基达到质量要求。

七、横缝的处理

1．用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

2．方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。

3．将混合料碾压密实。

4．第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。

5．也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

八、纵缝处理

1．尽量避免纵向接缝。

2．在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

3．在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同。

4．在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。

九、养生

1．经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。

2．养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。

3．养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜计基层长期暴晒而使基层开裂。

水泥混凝土路面施工

水泥混凝土路面施工工序为：

（1）选择拌和场地；

（2）备料和混合料配比调整；

（3）测量放样；

（4）基层检验和整修；

（5）支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）；

（6）拌和混凝土；

（7）运输混凝土；

（8）摊铺混凝土；

（9）振捣混凝土；

（10）提浆、刮平；

（11）机械或人工抹平；

（12）机械或抹光；

（13）表面制毛；

（14）机械锯缝；

（15）拆模；

（16）填缝；

（17）养护；

（18）开放交通。

（一）、施工准备工作

施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。

1、选择混凝土拌和场地

根据施工路线的长短和所采用的运输工具，考虑使运送混合料的运距最短，同时拌和场还要接近水源和电源。

此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。

本工程的混凝土拌和场地选择设在本标段的中间部位，使用自发电。

2、材料准备及其性能检验

选择料场并进行取样试验，经试验合格后再按照施工进度计划组织大批量进场，未经检验合格的材料严禁进场。

在实际使用前要对碎石的含泥量进行复检，含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止。

选用的水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d和28d的强度等是否符合要求。

为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。

受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。

外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。

3、混合料配合比试验与调整

路面材料（砂、碎石、水泥）选定后就应当马上进行路面面层混凝土的配合比设计，混凝土配合比设计时要选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中优选出经济合理的方案。

项目经理部试验室完成混凝土配合比设计后将试验报告报监理试验室进行验证，批准后作为试验室配合比。

在施工时要根据现场材料（砂、碎石）的实际含水量对试验室配合比进行调整，调整后的配合比作为施工配合比。

施工配合比要根据现场砂和石子的含水量的变化，逐班进行调整。

在施工过程中要严格控制混凝土的水灰比和坍落度，按照规定的频率制取抗压和抗弯拉试块，并按照标准养生方法进行养生。

4、基层检验与整修

基层检验内容包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须符合规范要求。

如有不符之处，应予整修。

在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车辙。

如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。

对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。

对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。

5、测量放样

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。

首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。

要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。

放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

对测量放样必须经常进行复核。

包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。

6、安设模板

基层检验合格后，即可按照放线安设模板。

模板采用［22槽钢，长度3～4m，接头处拼装配件连接，装拆简易。

模板高度与混凝土面层板厚度相同。

模板两侧用铁钎打入基层固定。

模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。

模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。

如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油作为隔离剂，以便拆模。

（二）、混凝土的拌和与运输

1、混凝土拌制

根据本工程路面工程的工程量以及施工进度要求，混凝土采用2台JS1000型强制式搅拌机拌。

为了确保准确地按照施工配合比拌制混凝土，采用配有电子秤的自动计量配料机上料，配料机在每天开始拌和前，应按施工混凝土配合比要求。

对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。

配料机的精确度为：

水和水泥：

±

1%；

粗细集料：

3%。

外加剂应单独计量，精确度为±

2%。

每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。

搅拌机的上料的顺序为：

砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。

进料后，边搅拌边加水。

搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。

混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。

搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

混凝土拌和物最短搅拌时间

拌和机容量

转速

（转/min）

搅拌时间

低流动性混凝土

干硬性混凝土

自由式

400L

18

105

120

800L

14

165

210

强制式

375L

38

90

100

1500L

20

180

240

2、混凝土运输

为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动下降），以及因运输的颠和振动使混凝土发生离析等。

要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。

混凝土拌和物采用自卸机动车运输。

混凝土拌和物从搅拌机出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。

混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。

装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。

出料及铺筑时的卸料高速不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。

运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间

施工气温

（º

C）

允许最长时间

（h）

（oC）

5—10

2

20—30

1

10—20

1.5

30—50

0.75

（三）、摊铺与振捣

1、摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支称稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

混凝土板厚度不大于18cm时，可一次摊铺。

大于18cm时，宜分两次滩铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。

摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度。

具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。

在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

2、振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。

施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。

振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。

插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。

分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。

混凝土在全面振捣后，再用混凝土摊铺机进一步振实、整平。

混凝土摊铺机往返2—3遍，使表面泛浆，赶出气泡。

混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2—1.5m/min为宜。

对不平之处，应及时铺以原混凝土混合料人工补填找平。

补填时就用较细的混