段施工技术方案Word文档格式.doc
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6.2．钢筋、模型、预应力、混凝土质量保证措施 18
7.安全保证措施 19
8.环保措施 19
9.附件 20
XX大桥主桥0#段施工技术方案
1.编制说明及依据
本方案根据《公路工程技术标准JTGB01-2003》、《公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004》、《公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000》、《公路施工手册-桥涵上册》、《路桥施工计算手册》等相关文件编制，并适用于XX高速公路第六合同段XX大桥主桥0#段施工。
2.工程概况
XX大桥左右线分离，起讫里程分别为ZK28+279.48～ZK29+156.52、K28+305.38～K29+094.52，组合跨径分别为5×
40m＋65m＋110m＋65m＋10×
40m、3×
40m。
其中，主桥上部结构为65+110+65m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部高度6.5m，跨中高度2.5m，箱梁均按三向预应力混凝土设计，管道采用预埋金属波纹管成孔。
其中纵向、横向预应力设计均为φ15.2高强低松弛钢绞线，其抗拉强度标准值fpk=1860MPa。
竖向预应力为Ф32、Ф25精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值为785Mpa。
全桥共四个0#段，每个0#段长19米，宽12.25米，根部高6.5米，两端高5.83米。
0#段砼设计标号为C55，共467m3，Φ16钢筋65655kg、Φ12钢筋23014kg。
箱梁顶板厚度25cm，底宽6m，顶板悬臂长3.125m，悬臂板端部厚18cm，根部厚70cm。
箱梁顶设有2%的单向横坡，其中右线桥4#主墩的3#段～13#、右线桥5#主墩的0#～12#及0#～5#′段设有超高。
0#段构造图具体如下：
侧面图根部截面图
3.资源配置
3.1.设备配备
主要机械设备配置表
序号
机械设备
型号
单位
数量
备注
1
塔吊
5610
台
3
租赁
2
砼泵车
4
发电机
250kw
2台
变压器
630KVA
5
砼罐车
7.5m3
6
拌合站
钢筋弯曲机
钢筋加工
7
砂轮切割机
8
圆盘踞
模型施工
9
电焊机
500A
20
10
真空压浆机
2HB6
孔道压浆
11
穿心式千斤顶
500t
12
YC75
横向预应力张拉
13
挤压机
GYJ500
14
卷扬机
5t
钢绞线施工
15
压花机
CYH15
横向预应力施工
16
捣固器
50mm
17
30mm
预应力管道处砼捣固
3.2.劳动力组织
根据经理部与作业组的劳务合同，0#段施工均由桥梁二队施做，每个0#段作业面劳动力按如下分配：
钢筋（16人）、电焊工（8人）模型（12人）、混凝土（8人）、预应力（8人）、项目部管理及技术人员19人（岗位及分工详见附表5），共计71人。
4.施工工期安排
XX大桥主桥4个0#段根据主墩墩身的施工进度而定。
目前，左6#墩和右4#墩施工进度较快，而左7#墩和右5#墩墩身进度较滞后。
每个主桥0#段施工工期总体安排如下：
右线4#：
2011年6月25日～2011年8月24日，共60天；
右线5#：
2011年6月24日～2011年8月24日，共60天；
左线6#：
2011年6月15日～2011年8月14日，共60天；
左线7#：
2011年7月10日～2011年9月10日，共60天；
主桥0#段施工工期分解表
工序名称
时间（天）
托架安装
安装牛腿外斜撑
铺设I40a横梁
安装纵向分配梁
铺设支垫方木
铺设底模
支架预压
吊装沙袋、钢筋
预压观测
拆除砂袋、钢筋材料
模板、钢筋、钢束安装及砼浇筑施工
清理底模模型
搭设碗扣支架
翼缘板下支架
安装侧模模型
安装底板、腹板钢筋及预应力
安装内模模型
安装顶板钢筋及横向预应力
安装端头模板
检查整改
浇筑砼
预应力施工
砼等强
预应力张拉、压浆、封锚
累计
60
5.主要施工技术方案
5.1．总体施工方案
主桥0#段总体采用墩身内预埋型钢牛腿安装托架法施工，混凝土一次浇筑成型。
当墩身施工至最后一、二节时，在墩身内预埋钢板。
然后拼装、安装三角架牛腿，铺设工字钢横梁、分配梁、方木、碗扣支架形成施工平台。
接着安装底模、侧模、钢筋及预应力，最后浇筑混凝土。
托架具体详见《XX大桥主桥0#段托架施工构造图》。
5.2．0#段施工工艺流程
主桥0#段施工工艺具体如下：
5.3．具体施工方法
5.3.1．托架平台安装
（1）、牛腿斜撑预埋件安装：
当墩身施工至牛腿斜撑底部标高时，应预埋尺寸为80（竖向）×
60（横向）cm×
2cm钢板，钢板背面利用6根Φ32螺纹钢作为锚固钢筋。
当安装牛腿三角架时，凿除墩身表面砼即可。
拆除三角架后，须用水泥砂浆将钢板掩盖并修补平整。
预埋钢板安装之前，应仔细检查锚筋与钢板的焊缝高度、焊缝长度以及焊缝是否饱满，焊条必须采用J507焊条，严禁采用J422焊条。
若锚筋表面存在较多锈时，必须将锈迹清除干净，以保证锚筋与砼的有效锚固力。
安装钢板时，钢板外侧面距离墩身砼面不得大于2cm，以便三角架牛腿的节点板与之顺利焊接。
尤其是在安装两肢墩身内侧时，应严格量测及调整钢板表面之间的净空直至是否满足设计要求（设计值为5540mm）。
钢板安装完成后，应将其与墩身主筋固定牢靠，防止浇筑砼时发生移位。
同时，在浇筑墩身砼时，应将锚固钢筋周围的砼认真严格捣实。
（2）、三角架加工：
本托架牛腿三角架采用2[36c槽钢组焊、栓接而成。
因螺栓连接杆件须很高的精度要求，所以三角架的各部分杆件须提前在厂方加工成型。
在厂方加工过程中，经理部应委派一名技术人员至现场监督，尤其是用料、下料以及钻眼孔过程中应严格控制。
加工成型的杆件必须试拼并检查合格后，方可运输至施工现场。
在运输及吊装过程中，也应轻落轻放，防止杆件发生较大变形。
（3）、三角架安装：
当墩身砼强度达到设计强度的75%后，即可开始三角架的安装。
由于右5#墩与左6#墩共用一个塔吊，且塔吊距离右5#墩较远，所以在安装右5#墩三角架时，应提前在墩身预埋钢板上焊接好带孔的节点板，然后依次吊装各部分杆件拼装。
对于其余3个主墩，在安装墩外侧三角架时，可以在墩附近长度预先拼装成型，然后再起吊将三角架连接板与预埋钢板焊接。
安装两墩之间的三角架时，均应先将牛腿连接板与预埋钢板焊接，然后安装牛腿，接着安装两边的斜撑杆件形成三角架。
在安装三角架的过程中，关键之处在于三角架连接板与预埋钢板之间的焊缝质量以及各杆件支架的栓接质量。
三角架初步安装成型后，应重新检查螺栓斜撑与牛腿之间是否预紧以及连接板与预埋钢板之间的焊缝高度、长度是否达到设计要求。
（4）、横梁安装：
横梁采用I40a工字钢，每根横梁长15m，间距按90cm布设。
考虑到靠墩身附近的两根横梁承受的弯矩较大，此处布设为双I40a工字钢。
铺设横梁时，应将横梁与牛腿点焊稳定，并在横梁顶部搭设临时走道板，为以后安装纵梁做准备。
（5）、纵梁安装：
纵梁采用15×
15cm方木。
经验算，箱梁腹板下横向满铺（中心间距15cm），底板下横向间距60cm，翼缘板下横向间距90cm。
由于桥墩两侧的横梁跨度较大（跨度为250cm），因此将桥墩一侧处的纵梁方木加密为3根。
5.3.2．托架加载试验
（1）、加载目的及方法选择：
为了保证0#段的施工安全及验证托架杆件的刚度、强度及其稳定性，托架牛腿施工完成后随机抽选四个牛腿单件进行模拟对拉加载试验，以检验托架承载能力及受力变形情况，消除托架牛腿的非弹性变形，测量出托架弹性变形作为调整立模标高的参考。
同时通过托架主要杆件的挠度变形情况，对托架的安全性进行综合评价。
其加载方法的选择主要受以下因素影响：
1）、为方便施工操作、优化施工工艺以及加快施工进度；
2）、XX大桥主桥属于高墩墩身，其中墩身左7#墩为最高墩身高度为65.77m；
3）、XX大桥主桥桥址地形复杂、险峻，场地狭窄；
4）、XX大桥单个0#段托架预压所需施加荷载为673t，预压材料数量较大，同时材料荷载堆码、堆压难度较大，起吊较困难；
综合考虑以上几点因素，加载方式突破传统施加材料荷载预压局限，采用千斤顶施加等效材料荷载的均布荷载这一对拉加载方法。
（2）、对拉加载重量：
预压荷载大小应根据箱梁的荷载分布而定，腹板、底板、顶板及翼缘板处的荷载不得小于钢筋砼的1.2倍。
（3）、对拉加载方案：
加载过程分别按0#段一个悬臂端单个腹板及翼缘板等荷载（此处为托架受力最不利荷载处，详见托架计算书）的60%、80%、100%、120%三种工况加载吨位进行试验；
加载对拉过程严格同一、对称进行，并要分级各稳定荷载3分钟进行观测。
具体操作方案：
A、试件安装
a、在试件后端各用2根Φ32精轧螺纹钢做锚杆，将两榀拼好支架锁定，在两榀支架前端串入拉杆，拉杆的一端锁定，拉杆的另一端安装在液压千斤顶上；
b、进行对拉：
一个0#段一侧悬臂段单个腹板荷载量的１．２倍进行试验检测，运用液压千斤顶慢慢加载，按单个托架牛腿荷载量的十分之一计6t一级，逐级进行加载，直至腹板处牛腿承受荷载总量的１．２倍；
并分别量测，做好记录数据；
c、到达荷载总量的１．２倍数值后，停止１小时，之后再逐级卸载；
d、对试件的焊接、栓接等所有部位进行严格检查；
B、张拉最大荷载的确定表1荷载及其组合表；
校正油表，油泵等张拉工具，其中N1螺纹钢施加拉力为546KN，N2螺纹钢施加拉力为458KN（详见计算书）。
（4）、加载前准备工作：
将0#段悬臂端腹板下方单个牛腿支架杆件放平整硬化好的场地，再取三个相同位置的牛腿支架杆件，按施工要求进行对称拼装焊接，具体要求是：
1）、先将1#、2#支架水平对接，对接接触面上方A节点为受拉节点。
节点端头各焊一块800mm×
600mm×
30mmQ235钢板，两块钢板间距20cm，采用3排×
2Φ25精轧螺纹钢铰接固定牢固，两接触面应保证平行对称。
（图1支架杆件对拉实验现场工程图）
2）、1#、2#支架B节点为受压节点。
支架端头各焊一块800mm×
600
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