正循环钻孔桩施工技术交底文档格式.doc
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3.护筒顶面中心与设计桩位偏差≤5cm，倾斜度偏差≤1%。
4.设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径应大于钻头直径，比钻头大约20cm。
二．泥浆性能要求
入孔泥浆比重：
1.1~1.3，粘度：
一般地层16~22S，松散易坍地层19~28S，新制泥浆：
含砂率≤4%，胶体率≥95%，PH值>
6.5。
三．正循环回转法成型
1.钻机就位：
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
钢护筒埋设后，利用吊机配合进行钻机就位，确保钻机底盘安放稳固，钻机转盘中心与设计护筒中心位置偏差不得大于5cm，孔位偏差不得大于10cm。
2.钻进作业：
编制
复核
接收人
日期
a.开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
b.如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒底部以下2m后，则可按土质情况以正常速度钻进。
c.钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
每进尺2~3m，应检查孔径以及孔的垂直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。
d.操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
e.钻孔过程中,孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
f.钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时力求迅速。
g.钻孔施工工地应备有钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
h.钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上。
钻到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
四．终孔检查
1.孔径检查：
用笼式检孔器检查，外径等于设计孔径，长度为6m。
2.孔深和孔底沉渣检查：
标准测锤检测。
3.钻孔至设计标高后，经现场技术员对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
五．常见事故处理
1.坍孔：
回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1~2m，重新钻进。
2.钻孔偏斜：
用检孔器查明钻孔偏斜位置，在偏斜处反复扫孔。
3.掉钻落物：
用打捞叉，打捞钓等工具取出落物。
4.糊钻和埋钻：
调节泥浆指标，增大泵量及向孔内投入砂石，严重糊钻时，停钻清除钻渣。
六．一次清孔（换浆法）
1.终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10~20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速将比重为1.02~1.1的纯泥浆压入，使孔内钻渣较多的泥浆换出，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
继续钻到设计标高，然后吸泥，进行孔深测量。
一次清孔后提出钻杆及钻头后使用检孔器或井径仪检查孔径,使用测锤检测沉渣厚度.（沉渣厚度=施工孔深-测量孔深）。
2.清孔结束后，经现场技术员对沉渣厚度、孔径等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行检验，并填写检验记录。
七．钢筋骨架（具体见钻孔灌注桩钢筋施工作业指导书）
1．钢筋笼在加工场地分节加工，以17m一节分节绑扎、焊接，钢筋接头按规范要求错开，除接地钢筋或有特殊要求外,直径16mm及以上的钢筋接头宜采用滚轧直螺纹套筒连接,接头应满足设计及规范要求,连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不应小于2.5cm。
每隔2m设置加强箍筋一道，箍筋及加强筋的焊缝采用双面焊。
2．在钢筋笼上对称布置3根声测管，检测管采用φ50mm无缝钢管。
3.事先在骨架上端均匀设置好吊环。
起吊骨架时采用两点吊,第一点设在骨架下部,第二点设在重点到上三分点之间,以保证钢筋骨架不变形.用吊车将钢筋骨架吊上平板车，运至墩位处。
4．缓慢起吊第一节钢筋笼，如有弯曲变形应加以纠正，骨架进入孔口后，应将其扶正慢慢下放。
当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用钢丝绳穿过吊环，再用［14型钢从钢丝绳内穿过将骨架支撑在钢护筒上，然后起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上，然后进行钢筋笼焊接，先焊接直径方向四根相对的主筋，然后吊机稍稍提起使上下两节钢筋笼在自重的作用下基本顺直，钢筋焊接采用单面焊,焊接长度不小于10d,且须错开焊接，35d范围内不应多于一半钢筋焊接。
在骨架主筋外侧设置混凝土垫块作为保护层。
保护层尺寸为40cm厚，直径140cm.沿钻孔竖向每2m设一道,圆周均匀设4块.吊装钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差要求，并在钢筋笼上加设定位部件，利用护筒将其定位，以确保成桩中心偏差满足要求。
5.钻孔桩钢筋骨架的钢筋允许偏差和检验方法应符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》表6.5.13的规定。
表6.5.13 钻孔桩钢筋骨架的钢筋允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台以下长度
±
100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
20mm
3
主钢筋间距
0．5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
6.钢筋笼就位后，经现场技术员检查满足设计要求后请监理工程师进行检验，并填写钢筋笼检验记录。
八.导管吊装及二次清孔
1.导管用9mm厚无缝钢管制作，内径20-30cm，底节长度4m，标准长度1.5m，另有0.2-0.8m长的辅助导管。
导管接头用法兰连接，法兰用16mm厚钢板加工，接头设置防水胶垫。
2．导管吊装前要试拼，接口连接要牢固严密，不得夹有杂物，同时检查拼装的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。
并按1.5倍孔水压力作水密性试验，并报监理工程师进行检验。
3．吊装时导管位于孔口中央，不得与钢筋笼相碰,导管底悬空30-40cm。
在灌
注混凝土之前，进行升降试验。
4.下好导管后进行二次清孔。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
由于清孔时利用大功率的泥浆泵翻腾底部沉渣形成上升力，并利用泥浆的浮力将沉渣排出。
因此检查沉渣厚度前须关闭泥浆泵切断排渣动力，并等待5-10min使底部较大颗粒的沉渣沉积，再使用测锤检测沉渣厚度。
由于使用原土造浆，泥浆的胶体率相对较差，会在较短时间内使泥浆悬浮颗粒沉淀增大沉渣厚度，应在清孔结束30分钟之内灌注混凝土，否则应重新检测沉渣厚度，不符合要求的须重新清孔排渣。
建议泥浆检测顺序依次为：
关闭泥浆泵－测泥浆比重－测含砂率－测粘度－测沉渣厚度。
清孔后泥浆含砂率＜2%粘度17-20s，比重≤1.1.孔底沉渣厚度柱桩≤5cm，摩擦桩≤10cm时，终止清孔。
（沉渣厚度=施工孔深-测量孔深）
5.清孔结束后，经现场技术员对沉渣厚度、泥浆含砂率、粘度和比重度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行检验，并填写检验记录。
九.灌注水下混凝土
1.灌注混凝土前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，要再次清孔，并注意孔壁的稳定，防止塌孔。
2.水下混凝土配合比应根据相关试验室提供的配合比经监理工程师批准后现场调整后方可使用；
严格控制混凝土拌和物的均匀性和坍落度，其坍落度为18～22cm；
最大桩基砼数量为145.7m3左右，现设计配合比初凝时间为10.6h，最小拌合站生产能力80m3/h，运输、灌注时间在6h左右，能满足桩基灌注完成后首批砼未初凝的要求。
首批混凝土数量V的计算：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4
式中：
D-桩孔直径（m）
H1-桩底至导管底端间距，取0.4m；
H2-导管初次埋深（m），取1.0m；
d-导管内径（m）；
h1-孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m），h1=Hwγw/γc
经计算首批进入孔底混凝土的数量为1.9m3（扩孔系数按1.1考虑）左右，所以须加工一个容积2.5m3漏斗，以使剪球后第一批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m；
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
3．灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。
漏斗底口必须设置严密、可靠地隔水装置，该隔水装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。
并应在漏斗底口处设置与桩身混凝土标号相同的混凝土球，等漏斗装满拌和好的混凝土后，便可剪球。
4．混凝土初灌后还需观察孔口翻浆情况是否良好，灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。
5．在灌注过程中，应经常保持井孔水头，防止塌孔。
应经常探测井孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深.拆导管前应用测锤检查混凝土的高度，并计算出导管的埋深，不得随意拆除。
导管的埋深控制在1m～3m之间；
因拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深；
井孔内混凝土面位置的探测，采用较为精确的器具，如采用重量≧4Kg的测深锤。
6．当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，为防止钢筋笼上浮，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。
混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定
的埋深。
7.导管提升保持轴线竖直和位置居中,逐步提升,拆除导管动作要快,一般不超过15分钟.
8.为确保桩顶质量,在桩顶设计标高上加灌一定高度,以1m左右为宜,多余
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