棒材厂新建修模车间钢结构制安方案Word格式.doc

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屋架、托架、檀条、屋盖支撑均由型钢组合而成。

墙架系统：

墙皮骨架、雨蓬桁架、山墙档风桁架、墙皮檀条均由型钢组合而成。

吊车梁：

采用钢板焊接组合而成。

工程特点：

1）工程量大；

2）各系统构件制作要求高，施工工艺复杂。

3）单件构件吨位大，制作时对场地吊装设备要求有10-20t的行车。

施工依据：

《钢结构设计规范》GB50017-2003

《建筑结构荷载规范》GB50009-2001

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《除装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988

《钢管混凝土设计与施工规范》CECS28:

90

二、施工部署

针对该工程结构的特点，修模车间的钢结构制作大部分在湘钢厂外临时租赁的车间内进行，另在安装现场利用龙门吊布置一个下料和拼装平台，小件结构构件可在现场制作。

所有的材料必须运到制作场地。

根据加工车间至安装现场的道路，以及图纸设计要求分段、分片在车间制作好，再运至现场安装。

对于该工程的构件，采用全自动数控制切割机下料，焊接采用自动埋弧焊及CO2气体保护焊进行焊接。

总装完以后进行涂装。

整个制作采用工厂车间流水成作业，施工流水线详见制作车间流水线程序图。

三、主要施工方法及技术措施

针对该工程的特点，钢结构制作量大，在工厂流水线生产根据构件的构造、重量，采用分段或整体运至现场。

其工厂流水线生产工艺流程如下所示：

放样、原材料矫正→号料→切割下料→构件平直→半成品堆放→拼装→焊接→矫正→总装配→焊接→矫正→成品钻孔→铲磨除锈→涂装→出厂。

根据流水作业生产的工艺流程，对生产区域可以进行如下划分：

放样区→切割区→组装区→焊接区→总装区→校正区→涂装区

流水生产区域的划分可以固定工艺设备，便利供电、供水、供气、照明线路的布置。

保证成品能顺利运出，半成品顺利周转。

一旦某区发生障碍，不致影响其他区域和工序的正常生产。

3.1钢结构制作方法及技术措施：

3.1.1材料

3.1.1.1、原材料：

厂房钢柱系统、钢屋盖系统、吊车梁系统、墙架系统等钢结构分别采用Q235、Q345钢。

其化学成份及力学性能应符合《碳素结构钢》（GB/T700-1998）和《符合高强度结构钢》（GB/T1591-1994）的规定。

钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书。

3.1.1.2焊接材料：

根据钢结构不同的部位，不同的材质，必须采用不同的焊接材料。

如Q235-A采用E4303焊条；

Q235-B采用E4316焊条，Q345采用E5016焊条；

埋弧自动焊采用H08A、焊剂为HJ431（中粗）；

CO2气体保护焊采用Φ1.2焊丝。

每批焊接材料应其机械性能及化学成份应符合相应的国家标准，有材质证明书

焊接材料的存放，应按不同的牌号，分别存于通风性好，干燥的室内。

3.1.2放样和号料

3.1.2.1放样

1）放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。

特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸否一一对应。

发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。

可先刷上防锈油漆后再使用。

如果利用旧的样板及样杆则必须铲除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。

3）放样需用的工具：

尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。

尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

4）放样以1:

1的比例在样板台上弹出大样。

当大样尺寸过大时，可分段弹出。

对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。

5）先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线、二线必须垂直。

然后依据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。

6）交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。

7）复杂的构件、异型钢板结构的展一，需要添加各种辅助线、等分线，这些线及其相交而得到的点，要用字母或数字符号加以区别，以利制作样板。

8）放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。

尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。

9）放样结束，应对照图纸进行自检。

检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。

并报专职检验人员检验。

3.1.2.2划线和号料

1）划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。

按号料要求整理好样板。

放样和样板的允许偏差见下表：

项目

允许偏差（mm）

平行线距离和分尺寸

±

0.5

对角线

1.0

孔距

2）熟悉样板、样杆上标注的符合和文字含意。

搞清号料数量。

3）准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。

4）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。

5）号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。

大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。

6）号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。

7）注意工作地点四周的环境是否安全，避免在人来车往的地方号料。

8）不同规格、不同钢号的零件应分别号料。

并依据先大后小的原则依次号料。

9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

在剪切或气割加工方便的情况下，注意套料，节约原材料。

10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。

成对的构件划线必须把材料摆放成对后再进行划线。

11）号料过程中发现原材料有质量问题，则需另行调换或技术部门及时联系。

当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。

12）钢板的切割线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪伏时应特别注意。

弹线时要注意风的影响，粉线要拉紧。

弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。

13）矩形样板号料，要检查原材料的钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。

14）带圆弧型的料，不论是剪切不是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利剪切或气割。

15）钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。

其宽度可按下列数值考虑：

自动气割割缝宽度为3mm。

手动气割割缝宽度为4mm。

16）各种切断线必须打上凿上印；

加工线：

如弯曲线、中线等应打上样冲印。

用颜色粉或油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子敲出构件的编号。

17）在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板、样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。

并妥善保管好样板及样杆。

3.1.2.3样板、样杆的制作要求：

1）样板按其用途可分为号料样板、划线加孔样板、弯曲样板及检查样板等四种。

2）用于制作样板的材料必须平整，用于制作样杆的小扁钢必须先行矫直敲平。

3）样板、样杆的材料不够大而或不够长时，可接大接长后作用，但必须按审。

样杆的长度应根据构件的实际长度或按工作线的长度，再放50-100mm。

4）制成的杆要用锋利的划针、尖锐的样冲和凿子做上记号，做到又细又小又清楚。

样板应用剪刀或者切割机来切边，务使样板边缘整齐。

5）样板、样杆上应用油漆定明工作令号、构件编号、大小规格、数量，同时标注上眼孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

特殊的材料还应注明钢号。

所有字母、数字及符号应整洁清楚。

3.1.3切割：

切割通常采用气割法。

气割是以氧气和可燃气体混合燃烧时产生的高温来熔化钢材并以高压氧气流于以氧化和吹除，引成割缝而达到切割的目的。

氧气（O2）含量（%）≥99.2。

主要设备采用数控切割机，半自动切割机、手工、切割、电磁仿型切割机。

3.1.3.1工厂规模切割时，可采用集中供氧气、乙炔，以保证切割边续性，构件成形美观。

3.1.3.2对于各种厚度不一样的板材，切割时选用的割嘴型号不同，调节的气压也不一样。

3.1.3.3气割应由持证焊工操作，控制好切割工艺参数，保证质量，如果没有控制好工艺参数对气割的质量影响很大，常见的有：

粗糙、缺口、内凹、倾斜、上缘、熔化、上缘呈球链状、下缘粘渣等现象。

3.1.3.4气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于溶渣的吹出。

3.1.3.5气割时，必须防止回火。

3.1.3.6气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2-5mm为宜，距离太近会使切边沿熔化，距离太远热量不足，易使切割中断。

3.1.3.7切割的允许偏差控制，详见下表：

项目

宽度、长度尺寸

3.0

切割面平面度

0.05t且不大于2.0

割缝深度

0.2

局部缺口深度

3.1.4矫正:

3.1.4.1在制作加工过程中，由材料、设备、工艺、运输等质量影响，引起构件变形、气割变形、原材料变形、焊接变形、运输变形等现象。

必须对不符技术标准的材料、构件进行矫正。

3.1.4.2对于矫正，主要指矫直、矫平、矫形。

采用方法有火焰矫正法、机构矫正法，手工矫正法。

机械矫正法有平板机、翼缘校正机，手工矫正法主要采用锺击方法。

3.1.4.3矫正以后的技术要求如下：

钢板、型钢的局部拱曲高（f）

在1m范围内

厚度（t）

高（f）

≤14mm

≤1.5mm

≥14mm

≥1.0mm

角型、槽钢、工字钢拱曲高（f）

长度的1/1000,但不大于5.0mm

3.1.4.4实腹焊接H型钢梁的矫正：

由于焊接引起的钢梁上、下翼板变形需进行矫正，矫正采用翼缘矫正机对钢梁上、下翼板进行矫正，对焊接H型钢梁的旁弯采用火焰矫直。

实腹焊接H型钢梁允许偏差要求详见下表：

截面高度

（h）

H≤500

2.0

500〈h〈1000

H≥1000

4.0

截面中心偏移（b）

腹板中心偏移

翼缘板垂直度

b/100,且不应大于3.0

弯曲高（受压构件除外）

L/1000,且不应大于10

扭曲

H/250,且不大5.0

腹板局部

平面度（f）

t≤14

t≥14

3.1.5组装:

3.1.5.1熟悉图纸，对照已下好料的清单，对钢柱H型钢，吊车梁H型进行组装。

3.1.5.2组装前的准备：

安装好组装胎架，加工好组装夹具，如卡兰、铁楔条类具、槽钢夹紧器、钢结构组装接头矫正夹具、正反丝扣推撑器。

胎架结构见图所示。

3.1.5.3当号料完成检查合格后，进行对接打磨，为拼装做好准备。

对接缝两侧50mm范围内表面不得有油污、铁锈、切割飞溅物。

3.1.5.4实腹焊接H型钢胎架，将根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图尺寸。

3.1.5.5在翼板上分别标出腹板定位基准线，便于组装时核查。

3.1.5.6H型钢组装方法，先把腹板平放在胎架上，然后分别把翼缘竖放在靠模板架上，先用夹具固定好一块翼缘板