景观堆山-岩土工程专业方案Word格式文档下载.doc

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建筑桩基技术规范JGJ94-2008

h、行业标准：

碾压式土石坝设计规范SL274-2001

i、行业标准：

公路路基设计规范JTGD30-2004

j、行业标准：

铁路路基设计规范TB10001-2005

k、地方标准：

岩土工程技术规范DB29-20-2000

l、地方标准：

预应力混凝土管桩技术规程DB29-110-2010

m、地方标准：

天津市地基土层序划分技术规程DB/T29-191-2009

1.2图纸依据

a、建筑平面图

2堆土方案设计

填筑材料的选择原则：

应就地、就近取材，减少弃料，优先考虑开挖料的利用；

填筑材料便于开采、运输和压实。

场地内挖湖生产的粘性土可考虑作为堆土的填筑材料。

需对场地内开挖出粘性土做击实试验，测定最优含水量和最大干密度等相关填筑材料参数。

采用粘性土填筑时，填料的最小强度CBR（加州承载比）应大于2%。

根据初步岩土工程勘察报告揭示场地的地层情况，拟定以下可行方案：

2.1分层碾压法

拟填筑堆土高台高度≤7.0m，根据相关规范要求边坡填方坡率不宜陡于1:

1.5。

2.1.1基底清理要求

堆土高台场地内的树根、庄稼等全部挖除，填平。

高台基地原地面压实度≥90%。

2.1.2填料要求

不得使用淤泥、沼泽土、泥炭、有机质含量大于5%的土。

不得使用生活垃圾、含有树根和易腐朽物质的土以及液限（wL）大于50%，塑性指数（Ip）大于26的粘性土。

2.1.3压实标准

填土分层碾压密实，分层最大松铺厚度不超过30cm，每层压实度≥90%。

现场进行厚度不小于50cm的压实试验。

压实试验须有效控制该种填料达到规定的压实度时，选用压实设备的类型、最佳组合方式，并记录碾压遍数、碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、填料含水量等数据，即可作该种填料施工时控制的依据。

用于填方的每种类型的材料，都要进行现场压实试验。

试验段所用填料和机具与施工所用材料和机具须相同。

2.1.4填筑施工要求

采用推土机摊铺，平地机修整，振动压路机压实。

堆土高台的填筑按“三阶段、四区段、八流程”施工程序展开施工。

分层填筑时须逐层填筑，逐层检验，检验合格后方可施工下一层；

推平碾压时须做到规范、文明；

在填筑过程中，经常检测填土的含水量，使填土的含水量控制在最佳含水量±

2%范围内。

含水量过高要进行摊铺晾晒，过低要洒水直至符合规范要求；

根据填料选用碾压设备。

碾压方式应先静压、后震压、再静压，且要遵循先轻后重、先低后高、先慢后快轮迹重叠原则，压路机的行驶速度控制在3～4km/h，碾压时直线段先两边后中间，小直径曲线段先内侧后外侧，纵向进退式进行，碾压过程中横向接头重叠40～50cm，前后相邻两区段按纵向重叠搭接不得小于2m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

在碾压边坡附近时要有专人指挥，一方面是保证安全，另一方面也能保证边坡的压实度，对碾压过程中无法压碎的大块硬质材料，予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并均匀分布，以达到要求的压实度。

碾压时，路基边部一定要碾压到位，防止塌肩，保证边坡稳定。

2.1.5检验要求

根据相关规范检验最终堆土高台地基承载力，确保达到设计地基承载力要求。

2.2堆载预压法

采用堆土高台堆填至设计标高后，可采用堆载预压法处理地基。

2.2.1铺设土工布

堆土高台填筑完成后，先在填筑面上铺一层土工布（幅宽不小于2m），并考虑0.3m搭接，作为预压土料与地基土体的分界，然后进行预压荷载填筑。

预压土填筑完成后，将土工布回折于预压土顶面每侧宽度不小于2.5m，并用土压好，防止预压土流失。

2.2.2预压土填筑

自卸汽车运输，按放样宽度及松铺厚度控制卸土量，检查含水量，含水量适宜时推土机摊铺初步整平，松铺厚度及平整度符合要求后用压路机按规定碾压。

根据压实试验碾压一定遍数后检查压实度，或可按施工经验，碾压三遍后检查压实度，之后每增加碾压一遍即检查一次压实度，直至达到要求的压实度标准。

（1）预压土料控制

按自卸汽车每车的方量和松铺厚度计算每10延长米范围内的卸料车数，以达到控制松铺厚度的目地。

（2）摊铺整平

首先检查填料的含水量，当填料含水量与其最佳含水量之差不超过2%时立即予以摊铺整平，松铺厚度不应大于50cm。

填料的摊铺先用推土机整平，保证每一填层的平整度及层厚的均匀，摊平过程中不断用铁锹挖洞检查松铺厚度。

在相邻两区段上下两层填筑接头处须错开不小于3m的距离。

在沉降观测桩周围1m范围内的路基采用人工填筑整平。

（3）碾压

摊铺整平后，松铺厚度、平整度和含水量符合要求即开始碾压。

采用20T振动压路机，记录碾压遍数及碾压速度。

碾压时采取从两侧向中心的顺序，纵向进退式碾压，行与行轮迹重叠0.4m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。

碾压方法、遍数：

静压à

弱振à

强振à

静压。

碾压行驶速度：

开始时慢速（宜为2-3km/h），最大速度不超过4km/h。

（4）压实检测

每层检测压实系数，压实系数不小于90%，检测频率按规定执行，确保预压荷载的压实与稳定。

2.2.3预压土料卸载

（1）预压达到三个月时，应组织进行工后沉降预分析，利用分析法预测卸载时间点。

（2）由建设单位组织，根据沉降观测数据进行工后沉降分析，分析结果满足设计要求后，分层进行卸载，卸载过程中不得污染已施工完成的堆土高台。

（3）卸载时最底层预留30cm进行人工清除，防止机械开挖对堆土高台造成破坏，影响堆土高台的整体性及稳固性。

2.2.4施工沉降监测

（1）施工沉降监测设置

监测项目

监测位置

备注

台面沉降监测

间距30m/点

地面沉降点

坡面水平位移监测

坡顶、底及坡上布点

水平位移监测点

坡面垂直位移监测

垂直位移监测点

（2）施工沉降监测频率

堆土高台填筑期间应每天观测一次，堆载预压期间前两天每天观测一次，后15天每3天观测一次，第15-30天每星期观测一次，第30-90天每15天观测一次，以后每个月观测一次。

堆载预压填筑完成后应有不小于6个月的监测期。

堆土高台填筑施工期间需严格控制堆土速率，控制堆土高台地面沉降监测<

10mm/d，坡面水平位移<

5mm/d，当超过控制标准，应停止堆土施工，采取措施控制稳定。

2.3强夯法

根据堆土高台呈梯台状的特点，强夯法施工时须结合堆土速度与梯台高程，分层进行强夯。

强夯施工参数应根据本工程场地的地质条件和地基设计要求来确定。

强夯施工前，在现场选取50m×

50m范围试夯，以确定相应的施工参数（单点夯击能、夯击遍数、夯击间隔时间、夯点布置及夯距夯锤起吊高度）。

（1）单点夯击能：

设计要求主夯与副夯采用1000KN·

m，满夯时采用800KN·

m。

（2）夯击次数：

应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：

最后两击的平均夯沉量不大于50mm；

夯坑周围地面不应发生过大的隆起；

不因夯坑过深而发生起锤困难。

设计采用4击。

夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍：

第一遍：

主夯，按规定间距，正方形布置；

第二遍：

副夯，在各主夯点位中间穿插进行；

第三遍：

满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。

（3）夯击间隔时间：

对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。

对粘性土，需间隔2周左右才能继续夯击。

（4）夯点布置及夯距：

夯击点按方形布置。

第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。

设计夯点间距为4m。

（5）夯锤高度计算：

强夯的有效加固深度参照行业标准执行《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）执行。

查表可知：

设计单击夯击能为1000KN·

m时，表面为粘性土地层，有效加固深度取5m计算。

根据修正的Menard公式H=0.5√M·

h（H为加固深度，h为落锤高度，M为落锤质量）计算可知理论落锤高度为

h=（2×

5）2/10=10m

以上参数在实际施工中应结合试夯情况作适当调整以满足工程需要。

3方案对比

对比以上三种可选方案，可知：

分层碾压法是最为常规的堆土方式，且最为经济；

不利点在于其工后沉降相对后两种方案较大；

堆载预压法较为经济，且工后沉降也相对较小，不利点在于施工工期较长，堆载预压期不少于6个月；

强夯法工后沉降较小，施工工期较快，不利点在于相对另两种方案造价较高。

4总结

综上所述，建议如下：

1、在工后沉降允许值较大的情况下，可选择分层碾压法填筑高台；

2、在工后沉降允许值较小，然工期条件宽松情况下，可选择堆载预压法填筑高台；

3、在工后沉降允许值较小，且工期较紧情况下，可选择分层强夯法。

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