地下连续墙施工技术管理Word文档下载推荐.doc
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5.施工前，应对施工区域内地下障碍物和管线进行详细排查，必要时人工开挖探沟。
导墙背侧及下部如遇有废弃的雨、污水等管道，导墙施工前应做封头处理，并用灰土分层夯实回填；
导墙遇软土、杂填土等不良地质时，宜采取换填、槽壁加固或采用深导墙等措施。
6.导墙宽度宜按地连墙设计宽度放大4～5cm，保证成槽设备顺利成槽。
7.导墙分段施工长度宜为20～25m。
在导墙各转角处需向外延伸，满足成槽机的最小抓斗要求，转角处导墙需沿轴线外放不小于30cm；
为防止地表水流入槽内破坏泥浆性能，导墙顶面应高出地面至少10cm；
导墙的施工缝应与地下连续墙接头错开。
8.导墙沟槽开挖宜采用小型反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，在坑底中央设置排水沟，及时排除坑底积水。
9.导墙钢筋按照设计要求进行绑扎，导墙钢筋宜与施工便道钢筋相连接；
如施工便道采用原地面，导墙水平钢筋末端需设置竖向钢筋与地面紧密连接，以防止成槽过程中导墙的坍塌。
10.导墙两侧标高要一致，如施工现场坡度较大，可在地连墙分幅位置设置台阶以调整标高。
11.导墙模板采用组合钢模或木模板，可采用48×
3.5mm钢管支撑加固，支撑的间距不大于1m。
浇筑混凝土宜采用泵送，对称缓慢浇筑，严禁单边浇筑，防止产生偏移、跑位，混凝土振捣要密实。
12.混凝土强度达到设计强度的70%以上时，方可拆除模板，拆模后要及时检查导墙平整度、垂直度及外观质量，如正常，采用直径不小于100mm圆木或型钢进行支撑，水平间距1～2m、竖向间距1～1.2m。
模板拆除后，采用原状土或砂石回填密实，确保导墙不移位，养护期间，避免重型机械设备在导墙附近作业或停留。
13.导墙施工结束后，应在导墙顶面上作出地连墙分幅线，并用红油漆标明单元槽段编号。
关于泥浆：
14.泥浆应根据地质情况及施工经验进行配制，泥浆材料宜采用膨润土，使用前宜进行室内试验。
超深地连墙宜采用复合钠基膨润土泥浆，在成槽过程中使泥浆保持更好的稳定性和护壁能力。
15.新拌制的泥浆应贮存24h以上，使膨润土充分水化后，并对泥浆比重、粘度、含砂率、PH值等指标检测，符合规范要求后方可使用。
16.循环浆液须经过调整，泥浆比重、粘度、含砂率、PH值、泥皮厚度（无特殊要求可不做）等指标达到标准后方可使用，被混凝土污染的泥浆必须废弃。
17.泥浆的储备量宜为每天计划最大成槽方量的2倍以上。
关于成槽施工：
18.槽段开挖过程中，要时刻注意槽内泥浆液面的高度，保持在导墙顶以下100～300mm，严禁超过500mm，特别是在交接班或因故暂停开挖时，更要注意随时补充泥浆。
要随时观察挖出土体的性状并做好记录，在土层有明显变化的位置，要暂停挖掘，并取出槽内底层泥浆进行泥浆试验。
19.特别注意开槽质量，因其会直接影响下一步成槽的精度。
成槽机开挖速度应控制在15m/h左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2～3m时，应勤测量槽深，防止超挖和欠挖。
20.岩石地质采用冲击钻成槽施工时，冲击钻成槽遇到斜岩、较大孤石或探头石时，极易造成槽孔偏斜，要求安装钻机时使底座水平，其中滑轮组、钻杆和护筒中心三者在一条竖直线上；
在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速、短冲程钻进，穿过倾斜面；
槽、孔倾斜时，回填高强度岩石至倾斜面以上1～2.0m，再继续冲孔成槽。
21.为防止钻机、抓斗在成槽过程中卡钻，要求钻进中将钻头慢慢下降或空转（旋挖钻），避免泥渣淤积、堵塞造成卡钻；
中途停止钻进时，应将钻头、抓斗提出槽外；
钻进中控制好泥浆指标，防止塌壁；
经常检查垂直导向装置，上下左右扫孔纠偏；
钻头、抓斗卡住后不得强行上提，可采用高压水或空气排泥法排除泥渣及塌方土体，再慢慢提出，必要时，采用水下定位爆破方法辅助取出。
22.成槽过程重型机械不得在槽段边缘频繁走动，以确保槽壁稳定，如发现泥浆翻泡、大量流失或地面有下陷现象时，不得盲目掘进，待分析处理后再行施工。
23.成槽时，运用成槽机的自动测斜仪随挖随测，并用液压纠偏装置随时纠偏。
槽段成槽施工结束后，应检测槽壁的垂直度，检测频率为100%，每幅测三点，采用超声波测壁仪进行，重点检测地连墙端部，防止地连墙接缝处形成渗水通道；
同时对倾斜数据进行分析，包括与相邻幅的相对倾斜度。
关于清渣刷壁：
24.地连墙成槽达到设计标高后，必须对槽底部的淤积物进行清理，先采用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵具反（正）循环泵吸取孔底沉渣，并补入新鲜泥浆，要求槽段中的泥浆全部完成置换。
25.刷壁应采用自重不小于3t的刷壁器，同时内部要加设导流板（偏心刷壁），在钢筋笼入槽前，对已浇注槽段侧部反复刷壁不少于20次，且直至刷壁器上无任何泥砂或污物，以保证混凝土浇注后密实、不渗漏，刷壁深度为通长刷壁。
关于锁口管吊放与回填土：
26.锁口管安放中心线应与设计中心线相吻合，下放要垂直，导墙顶部开槽，横向放置有足够刚度的型钢，确保在浇筑过程中锁口管不会发生移位；
锁口管底部应插入槽底30～50cm。
27.锁口管吊放完毕后，上部与导墙连接处用木楔楔紧，防止倾斜。
28.锁口管后背空隙采用回填土分层回填密实，避免一次回填土量大造成回填有空隙，若混凝土绕流，则会影响相邻槽段的施工。
如锁口管后背小于20cm，一般直接采用原状黏土回填，如锁口管后背大于20cm，应用原状黏土装袋进行回填。
关于钢筋笼加工与吊放：
29.施工现场布置钢筋笼制作平台，用槽钢焊成格栅状。
技术人员应对平台标高、牢固性、对角线等进行量测、检查验收；
并在施工阶段，进行巡查。
30.钢筋笼制作前，应提前核对单元槽段实际宽度及下料单，无差异才能进行施工。
31.横向桁架筋一般间距为4m，吊点位置设置1道；
纵向桁架筋在幅宽4m以内设置3道；
4m～6m设置4道；
6m以上设置5道。
32.钢筋笼加工要对钢筋机械连接（闪光对焊接头）、纵横向桁架、钢筋吊点及搁置点、吊筋、保护垫块等关键部位重点卡控，确保钢筋笼加工质量及吊装安全。
33.钢筋笼验收宜采取“五步验收法”，具体为底层钢筋验收，桁架验收，顶层钢筋验收，预埋钢板及接驳器验收，吊筋、声测管、注浆管、测斜管及钢筋笼整体验收。
钢筋笼制作完成后须现场副经理、技术主管、安全员、设备员联合验收，符合质量标准要求后方能起吊入槽。
34.钢筋笼吊放采用双机抬吊空中回直、整体入槽的方法，一般为10点起吊法。
35.钢筋笼吊放前应复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保钢筋笼位置准确。
钢筋笼吊放完毕后，应再次用水准仪测试钢筋笼的笼顶标高是否符合设计要求，用以控制接驳器标高。
36.钢筋笼吊放入槽时，不得强行冲击入槽，同时注意钢筋笼开挖面与迎土面，不可放反。
钢筋笼吊放到位后应采取可靠的措施临时固定钢筋笼，防止沉笼或浮笼。
关于混凝土灌注：
37.灌注前，对槽底泥浆指标、沉渣厚度等再次进行检查，满足规范要求后方可进行灌注。
灌注用导管必须经过气密性试验满足要求后方可使用，并对导管进行编号，混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后导管埋入混凝土中深度≥1m；
浇筑过程中，槽段设置挡水坎，及时抽取泥浆。
38.地连墙（幅宽大于4m）一般采用双导管灌注，进入施工现场的混凝土罐车需大于4辆，且与搅拌站紧密联系，确保后续混凝土能够连续供应方可灌注。
一般标准幅段混凝土浇筑时间不超过4h，如所需方量较大，需提前与搅拌站沟通在混凝土内加入缓凝剂。
39.现场要严格卡控每一车混凝土质量，坍落度宜控制在180～220mm，在浇筑口设置网眼尺寸为180mm见方的钢筋网片，防止混凝土内大石块堵塞导管；
每浇完1-2车混凝土，应对来料数量和实测槽内混凝土面深度所反映的混凝土数量进行核对，二者应基本相符。
40.灌注过程中应“勤加量测、勤拆导管”；
导管埋入混凝土中控制在2～6m；
两个导管灌注应同步进行，两导管附近混凝土高差应＜0.5m。
混凝土灌注不顺畅时，可将导管上下提动，提动幅度应控制在30cm左右。
41.在距离混凝土灌注完成最后4车时，每浇一车测一次混凝土面标高，并确定最后所需混凝土量，混凝土灌注需充分翻浆以保证墙顶质量。
42.用吊重锤检测混凝土灌注深度，超灌时辅助用长钢筋多次插入混凝土，检测超灌厚度及最终混凝土灌注位置。
43.混凝土初凝后，可以提动锁口管，以后每隔5～10min提动一次，提升幅度20cm左右，在混凝土浇灌结束后6～8h，用顶升架拔起锁口管。
44.混凝土浇筑完成后，要根据浇筑方量及充盈系数，及时判断有坍塌或绕流，并做好记录，如判断有绕流，应在混凝土初凝后尽快对绕流部分进行清理。
45.灌注过程中，如出现异常情况，应做好记录，并在开挖前对地连墙接缝及后背进行旋喷桩加固处理，必要时应请教专家、设计等制定地连墙异常情况的处理方案，以保证开挖后基坑安全。
除以上内容之外，现场要严格落实“三令”制度，即成槽令、吊装令、浇筑令。
施工中要注意声测管保护，保证后期地连墙检测需要；
施工中按规范要求做好监控量测控制点埋设、保护，监测频率满足规范要求，确保施工安全。
附件：
地连墙钢筋笼五步验收表
单位工程
检查部位
序号
检查内容
设计及规范要求
检查情况
检查人
监理
一步底筋
1
钢筋笼长度
2
钢筋笼宽度
3
主筋规格
迎土面
主筋间距
4
分布筋规格/间距
5
钢筋焊接质量
二步桁架
桁架筋规格榀数（间距）
纵向
横向
三步面层筋
钢筋笼厚度
背土面
6
四步预埋件、接驳器
拉结筋规格、间距
预埋件中心位置
接驳器中心位置及保护
支撑处分布筋加强
五步整体验收
吊筋检查
预埋注浆管长度
预埋测斜管长度
问题及处理方法、结果：
施工单位
质量员
监理单位
监理人员
检查日期
年月日
地下连续墙（钢筋笼）现场检查原始记录
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