地下油库工程施工Word文件下载.doc

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开挖时罐室石碴通过斜井自由下落到下通道出碴（油料库罐室开挖施工顺序、油料库罐室出碴示意见图如下）。

8.13.3施工工艺流程

本罐室工程施工工艺流程如下图。

8.13.4施工方法

（1）通道开挖

通道开挖采用手持风钻水平钻孔，全断面开挖，2～3m一个循环，采用光面爆破。

开挖视围岩情况及时支护。

通道开挖示意图如下。

施工顺序：

全断面开挖→全断面支护→拱墙衬砌。

超前地质预报

判定围岩级别

钻爆设计

钻爆作业

超前预支护

通风、排危

开挖断面检测

是否需要超前预支护

初期支护

是

否

进入下步工序

一循环

出碴运输

施工方法：

采用手持风钻水平钻孔、光面爆破。

每次循环进尺2～3m。

人工安装锚杆并进行锚固或注浆，采用湿喷机进行喷砼。

根据量测要求布设量测点，并及时进行分析反馈指导施工。

开挖、支护和出碴施工工序详见下图“全断面法施工工步序图”。

隧道断面开挖施工工艺流程图

全断面法施工步序图

（2）斜井开挖

通道开挖完成后，从下通道开挖一宽3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部。

利用CAD软件精确计算出斜井的角度、长度及通道处的开口位置，并绘制出现场施工图纸。

施工时用全站仪和水准仪及时跟踪测量，保证斜井的开挖角度。

为减少人工出碴，斜井从下向上反向掘进。

施工时在开挖完成的井壁上钻孔预埋钢筋，一方面做施工人员上下的爬梯，另一方面在预埋钢筋上搭设木板用做作业平台。

斜井主要用于罐帽及罐体开挖时滑碴（斜井开挖示意见图5.2.2-1、），斜井开挖步骤如下：

①上下通道开挖完成后。

②下通道开挖至罐体1/2处。

③由下通道从下向上反向开挖掘进斜井。

（3）罐帽扩挖

①首先由斜井直接进入罐帽，并沿直线开挖至罐帽另一侧。

罐帽开挖先从拱角I-2部开挖至罐顶，再沿罐帽切线向中间光爆开挖，然后从罐顶中间向两侧沿切线逐步开挖

②采用光面爆破、短进尺、弱爆破，施工时用全站仪和水准仪及时跟踪测量，保证罐帽球冠体开挖轮廓线，确保罐帽开挖成型良好。

③碴体通过斜井由下引道出碴，主要选用小型自卸载重农用车作为运输设备，　ZL30B装载机和PC60挖掘机配合装碴（罐帽扩挖方法示意见图5.2.3-1，），罐帽扩挖步骤如下：

a、从I-1断面（上引洞）直开挖到罐帽另一端。

b、从I-2处开始反向挑顶，依次I-2→I-3→I-4→I-5→I-6→I-

5→I-4→I-3→I-2。

c、从II-1开始由中间向两侧罐帽沿切线开挖。

具体顺序：

II-1→II-2→II-3→II-4→II-5→II-6。

　罐帽扩挖方法示意图

（4）罐帽支护、衬砌

罐帽扩挖完成后，应立即进行支护。

①利用罐体（未开挖）平台直接喷设计厚度的混凝土封闭岩面。

②再按照设计要求铺设防水卷材、施作锚杆、绑扎钢筋，浇筑罐帽被复混凝土。

③罐帽施工具有跨度大，高度大、面积大、曲面、厚度薄、操作空间小以及机械化程度较低等特点。

④罐帽采用满堂支架法施工，即采用钢管脚手架配合方木梁及竹胶板。

支架采用外径50mm、壁厚3.5mm的钢管脚手架，立杆排列呈放射状布置，径向间距为0.9m，环向间距为0.9m，立杆步距为1.0m，模板采用2.4m*1.2m厚度为14mm的竹胶板。

⑤因罐帽为球冠形，模板拼装时各块板间的空隙采用三角形板嵌补，模板下垫120*100mm方木作为横梁，间距为30cm，方木横梁置于环形脚手架顶托上，并用铁丝绑扎牢固。

脚手架间的相互连接用支架定型扣件连接。

罐帽衬砌模架剖面见下图。

　罐帽被复模架剖面图

（5）罐身开挖

①罐帽被复完成且混凝土达到28天强度后开始罐身柱体开挖。

②罐体采用逐层从中心向四周辐射开挖的办法。

③利用斜井为光爆临空面，垂直打眼，逐层剥落，并把碴体从斜井中下自由滑至底下通道，用小型自卸载重农用车作为运输设备，选用ZL30B装载机和PC60挖掘机配合装碴。

④由于罐室施工过程中，爆破振动会对邻近罐室施工产生较大影响，而且在洞内会产生较大噪声。

因此爆破施工时需要严格控制爆破参数，保证振动速度不超标，施工中必须采取减震措施，保证洞库内其他罐室施工的安全。

⑤罐身开挖时由于罐帽混凝土已被复，而且罐帽离罐身开挖距离较近，应采取措施防止罐身爆破震动力造成罐帽混凝土开裂，以及飞石砸伤罐帽表面，防止罐帽发生安全事故。

⑥罐身爆破时应采取减震措施，以确保罐帽安全。

（6）罐身衬砌

①罐身衬砌根据现场实际情况，采取一次分层衬砌的施工方案，即水平方向整体一次浇筑砼，垂直方向整个罐身分次浇筑。

②罐身模板采用钢模，采用切实可行的方法加固模板，确保其不变形、移位。

③罐身砼采用地泵泵送入模。

④砼采用水平分段，竖向分层，两侧对称的方式进行浇筑，确保罐身砼达到设计要求的几何尺寸。

⑤砼浇筑完成后按照要求进行保温保湿养护。

（7）罐帽施工测量与监控

①罐帽控制测量采用全站仪作导线控制网，施工测量时将大地坐标在CAD中转换成施工坐标系，以罐室上支引道方向为Y轴，以下支引道方向为X轴建立平面坐标系。

②罐室平面扩挖时根据罐室平面半径，确定每班钻孔时的深度。

③罐帽测量时根据罐帽半径计算出每开挖一班时的高程位置，采用全站仪激光准确绘出开挖轮廓线，并用红铅油标记，严格控制开挖边线。

④在洞室转折点处埋设中线桩，设置临时水准点。

每次放线时，对上次爆破效果检查一次，并及时将结果告知爆破人员，技术人员对测量数据进行计算分析，修正钻孔角度，以达到最佳爆破效果。

8.14储油罐制作安装施工方案、方法

8.14.1施工顺序：

材料验收工装准备→基础验收部件预制→罐底施工（锥体施工）→罐体施工开孔组焊→梯子平台附属设施→冲水试验→表面处理防腐涂装→工程交工验收

8.14.2拟投入的人员、工器具

（1）作业人员：

铆焊班（16人）：

班长2人、铆工2人、气焊2人、电焊8人、辅助工人2人综合班（9人）：

班长1人、管工1人、电工1人、油工2人、起重2人、钳工2人、

（2）施工机具：

倒链：

1T、3T、5T的各3台，10吨的16台，千斤顶：

10T的2台钢丝绳：

Φ17的20根、Φ14的8根垂直吊钩：

10T的16个电焊机：

ZX-450B的8台、ZX-630的4台、真空箱：

1套焊条烘干箱：

10台焊条筒：

10个气焊工具：

4套消防水带：

若干米（根据现场情况定）金属切割机：

1台；

2.2m半自动卷板机：

1台

8.14.3预制

8.14.3.1一般规定

（1）储罐在预制、组装、检验过程中按如下规定使用样板：

弧形样板的弦长为2m,直线样板长度为1m,测量焊缝角变形的弧形样板的弦长为1m。

（2）钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定：

·

钢板的直线切割采用自动或半自动火焰切割机切割加工，罐顶板和罐底板边缘板采用手动火焰切割加工；

钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。

火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除；

焊缝的坡口型式和尺寸按施工图要求加工。

（3）所有预制构件在保管、运输、及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤、和腐蚀。

（4）每张钢板在下料前，必须在规定位置按排版图要求标注编号、长宽及对角线尺寸，以便安装时调整。

8.14.3.2底板预制:

（1）底板须按实际到料尺寸、兰图罐底板尺寸及GBJ128—90中规定进行排板，罐底排板图绘制原则如下：

排板图绘制时按设计直径放大1.5‰，以补偿焊接过程中的收缩量。

中幅板宽度≥1000㎜，长度≥2000㎜；

底板任意相邻焊缝之间的间距≥200㎜；

弓形边缘板沿罐底半径向尺寸≥700㎜。

排版布置时弓行边缘板的对接接头采用不等间隙设置；

外侧间隙为6-7mm，内侧间隙为-12mm。

（1）底板下料时按排版图尺寸及编号进行下料,以便于罐底铺设。

（2）下料方法按“一般规定”执行。

底板预制应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。

8.14.3.4壁板预制：

（1）壁板须按实际到料尺寸、蓝图壁板尺寸及GBJ128—90中规定进行排板，罐壁排板图绘制原则如下：

壁板宽度不得小于1000㎜,长度不得小于6000㎜。

排板时各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距以1/3板长为宜，且不得小于500㎜。

（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300㎜，壁板开孔接管或开孔接管补强板的外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200㎜，与环向焊缝间距不得小于100㎜。

包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200㎜。

壁板下料尺寸主要影响罐体的垂直度，且难于处理，下料时必须严格控制。

（3）壁板下料方法按本条“一般规定”执行。

壁板坡口加工，壁板环缝板边用刨边机加工坡口和钝边。

壁板纵缝用半自动机切割机加工坡口和钝边

（4）壁板压头、滚圆按“卷板机操作规程”执行。

壁板卷制后，应立置在平台上用标准样板检验。

垂直方向上用直线样板检查，间隙不得大于1mm；

水平方向上用弧形样板检查，间隙不得大于4mm。

滚板机滚壁板前应设置钢架平台,长度小于最长壁板长度,上面安装6组辊轮,便于钢板找正,减小进料时阻力。

滚板时用吊车配合进送，进送速度与滚板速度一致，以保证曲率半径的准确性，滚好的板经检验合格后轻放到胎具上，胎具预制须经质检人员检查，合格后方可投入使用。

（5）壁板预制留300㎜尾板，以保证组装尺寸。

8.14.3.5顶板预制

（1）顶板须按实际到料尺寸、蓝图顶板尺寸进行排板并符合下列规定：

顶板任意两条相邻焊缝间距不得小于200㎜。

单块顶板拼接采用对接接头，50°

±

5°

V型坡口，P=0，B=0。

（2）单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。

焊接顺序：

采用分段退焊法从中间向两边焊接，同时在已焊接点200mm处边捶击边焊接。

顶板拼接应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm，局部超标采用火焰加热捶击法进行矫正。

（3）瓜皮板下料时要充分利用材料,通过合理计算、做出瓜皮板下料样板，用样板在钢板上划线、套料，下料方法按“一般规定”执行。

（4）加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工，用弧形样板检查其间隙不得大于2mm。

加强肋的拼接采用搭接接头，搭接长度不小于加强肋宽度的2倍。

（5）加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，合格后方可使用。

（6）加强肋与顶板组焊在胎具上进行，胎具分组装胎具和承放胎具。

加强肋与顶板组对在组装胎具上进行，焊接前进行刚性固定。

焊接时分段退焊，焊接结束25分钟后去除固定卡具，将已焊好顶板吊到承放胎具上，进行下张顶板组焊。

（7）瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜，否则进行校正直至合格。

（8）加强圈、胀圈、包边角钢等弧形构件用型钢机加工成型后，用弧形样板检查其间隙不得大于2㎜。

放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1℅，且不得大于4㎜。

盘梯及劳动保护预制按钢结构件及兰图