股份精益生产诊断结果汇报报告PPT课件下载推荐.ppt

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作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的MM线在产能利用率、产品质量、交线在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩货业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额大市场份额通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比，以及自下而上地进行根本原因分析，显示了在维通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比，以及自下而上地进行根本原因分析，显示了在维修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜力。

在上述各个方面，近期（力。

在上述各个方面，近期（1212个月内）的财务改善潜力可达个月内）的财务改善潜力可达3.43.4亿元人民币。

亿元人民币。

XX集团应该可以通过一个集团应该可以通过一个3-53-5年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现巨大的改善潜力，取得财务效益。

这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问现巨大的改善潜力，取得财务效益。

这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现题的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现“持续改善持续改善”。

为了支持精益转型，。

为了支持精益转型，XX集团集团还需要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。

还需要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。

此外，还需要制定支持重点试点领域所需的此外，还需要制定支持重点试点领域所需的ITIT技术要求。

技术要求。

MM线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。

利用精益工具，建立相应的持续改善组线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。

利用精益工具，建立相应的持续改善组织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的举措来改进换辊织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的举措来改进换辊时间、维修时间；

时间、维修时间；

与此同时，还应该开始进行政策布署，使在与此同时，还应该开始进行政策布署，使在MM的变革方案制度化。

最后，还需的变革方案制度化。

最后，还需要建立相应的要建立相应的ITIT来支持实施工作。

来支持实施工作。

1BS/020416/SH-WZ（2000GB）内容内容I.挑战与机遇挑战与机遇II.精益生产诊断结论III.X集团实施精益生产的宏伟目标IV.试点方案V.附录2BS/020416/SH-WZ（2000GB）国内和国际市场对国内和国际市场对XX集团集团产品需求的持续增长将迫产品需求的持续增长将迫使使XX集团想尽一切办法来集团想尽一切办法来提高提高MM产能利用率，因为产能利用率，因为MM生产线目前是生产线目前是XX集团整集团整个生产流程的关键和瓶颈个生产流程的关键和瓶颈环节环节X集团股份需要尽快提高产能利用率以维持并提集团股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高其市场份额高其市场份额M厂厂2001年产能利用情况年产能利用情况%总体设备效率产能利用率JY2001年年产量产量325.6万吨505.6万吨产能利用率先进水平总体设备效率先进水平80-85%70-75%3BS/020416/SH-WZ（2000GB）X集团股份需要继续不断地提高产品质量以满足集团股份需要继续不断地提高产品质量以满足日益提升的质量要求日益提升的质量要求X集团通过提高自身能力不断满足客户需求集团通过提高自身能力不断满足客户需求但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水平相比还有差距平相比还有差距返工率返工率%JY2000200120002001降级率降级率%JY2000200120002001客户异议件数客户异议件数起M产品万元损赔率产品万元损赔率元2000200120002001客户对质量的要求客户对质量的要求M厂自身能力的提高厂自身能力的提高其客户订购M板用于其产品的面板，对表面质量要求高麻坑：

直行1米范围内不能超过3个麻坑，每个面积3mm2，深度5mm某集装箱业客户对产品浪形要求提高对厚度2mm钢板，浪形要求从原来的15mm，变动现在的10mm对厚度2mm钢板，浪形要求从原来的Q/BQB标准变为现在的15mm改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面吹扫装置和下表面清扫装置精整检查调整矫直机根据客户需求，制订精整操作技术对轧线轧薄规格产品板形控制的研究与凸度仪改造提高不同规格平整机板形控制能力提高浪形内部控制放行标准5.95.0历史最佳3月移动平均水平0.81.14BS/020416/SH-WZ（2000GB）X集团目前的交货表现需要改善以满足不同客户集团目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求群不同的交货要求X集团不集团不仅要能够仅要能够降低交货降低交货周期和其周期和其波动性，波动性，而且要建而且要建立针对不立针对不同客户有同客户有差别地提差别地提供稳定交供稳定交货表现的货表现的能力以锁能力以锁定并优化定并优化目标客户目标客户群群M产品交货周期产品交货周期天19.734.3制造周期（D41-D51）总体交货周期（D14-D52）=10.415.6M产品及时完整（产品及时完整（OTIF）交货表现交货表现按周交货（按周交货（A类合同）类合同）合同交货期-20-15-10-7510152025303522%按月交货按月交货60-60-3030合同交货期94%提前逾期提前逾期5BS/020416/SH-WZ（2000GB）内容内容I.挑战与机遇II.精益生产诊断结论精益生产诊断结论III.X集团实施精益生产的宏伟目标IV.试点方案V.附录6BS/020416/SH-WZ（2000GB）阶段阶段1对对M厂进行精益生产诊厂进行精益生产诊断，确定优先排序断，确定优先排序2002年3月26日-4月23日2.1.12.1.22.1.32.1.42.1.52.1.62.1.72.1.8精益制造体系诊断系统分析生产体系，发现产品质量、交货表现及产能利用率方面的问题分析主要问题的根源评估改进潜力估算经济效益将产品质量、交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表选择精益生产工具为M钢板生产线制订试点方案为项目小组和管理层提供相应的培训评估组织能力是否已经准备就绪访谈X集团M钢板生产线管理及相关人员分析现有的产品质量、交货表现与产能利用率，与最佳模式进行对比与X集团管理层召开研讨会，集思广益访谈X专家，让他们参观工厂根据投资与成本，估计改进的价值制订详细的转型试点方案为项目小组和管理层安排相应的培训评估M厂在组织能力上是否已经准备就绪方法综述方法综述阶段阶段2在在M厂上进行精益生产厂上进行精益生产转型试点转型试点时间时间最终成果最终成果主要工作主要工作（部分）（部分）指导委员会指导委员会就改进潜力达成一致将行动计划按优先顺序列表就M生产线试点方法和计划达成一致阶段阶段3在全厂进行推广在全厂进行推广讨论重点3.1.13.1.43.1.73.1.83.1.113.1.123.1.133.1.14M在产能利用率，产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力，相应的财务收益潜力较大X集团应通过实施精益生产来进行持续改善，激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化M作为实施精益生产试点部门，应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式，提高产品质量和降低故障停机时间，同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目诊断结论诊断结论7BS/020416/SH-WZ（2000GB）内容内容I.挑战与机遇II.精益生产诊断结论III.X集团实施精益生产的宏伟目标IV.试点方案V.附录产能利用率产能利用率产品质量交货表现8BS/020416/SH-WZ（2000GB）J产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距比有一定差距（365）天1517391228223360*241568*233净生产时间补料时间成材率损失（包括废品）速度损失总运行时间故障和非计划停机总可用时间换支承辊换工作辊定修年修总日历时间有效运行时间计划生产时间比率77.3可用生产时间比率92.0有效生产时间比率93.0合格品生产时间比率87.2小时总体设备效率（OEE）合格产品净生产时间总可用时间74.6产能利用率计划生产时间比率XOEE57.7具有改善潜力领域世界先进水平世界先进水平80-85%70-75%1,527小时的改善潜力生产返修品时间合格产品净生产时间达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间3552*232102741865702001年因更换交叉头增加的检修时间为6次59小时9BS/020416/SH-WZ（2000GB）Y产能利用率和总体设备效率与世界先产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距进水平相比有一定差距（365）天151535112892426525555237净生产时间成材率损失（包括废品）速度损失总运行时间故障和非计划停机总可用时间换支承辊换工作辊定修年修总日历时间有效运行时间计划生产时间比率79.2可用生产时间比率91.7有效生产时间比率96.6合格品生产时间比率87.3小时具有明显改善潜力领域6142补料时间*生产返修品时间合格产品净生产时间达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间1204小时的改善潜力532*5365657022274总体设备效率（OEE）合格产品净生产时间总可用时间产能利用率计划生产时间比率XOEE61.2世界先进水平世界先进水平80-85%70-75%77.4223*10BS/020416/SH-WZ（2000GB）M生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力J年定修时间年定修时间小时20012002目标挑战目标Y年定修时间年定修时间小时58158136862857636820012002目标挑战目标2002年目标设立基础年目标设立基础J厂目前18个月一次年修，3年中增加2次大定修，每次72小时，现计划向2年进行一次年修过渡Y厂目前已过渡到2年一次年修，期间增加2次大定修，每次72小时挑战目标设立基础挑战目标设立基础年修24个月14天行业典范：

每18个月4-11天年修，定修每4周一次，每次9-11小时，支承辊每4周换一次，与定修间隔2周，每次9小时，但换支承辊时同时也做维修工作定修定修年修年修11BS/020416/SH-WZ（2000GB）M目前设备管理水平尚存缺陷目前设备管理水平尚存缺陷目前存在的主要问题目前存在的主要问题可能采取的措施可能采取的措施问题的诊断和问题的诊断和维修的实施维修的实施设备战略设备战略组织能力组织能力规划和计划规划和计划编排编排相关领域支持相关领域支持系统支持系统支持虽然对所有非计划停机的故障进行分析，但重点是对停机1小时以上故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实，而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上目前的周期性维修占80%，状态维修占20%换工作辊记录不准确，未严格区分换工作辊与维修点检时间（