精益生产之精益工具优质PPT.ppt

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l只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。

l追求完美。

5第一单元识别浪费的九种关键工具传统流程工作单元流程Dept1Dept2Dept3Dept4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN单元内自然分组工作顺序可能与工件流动顺序不同431243126第一单元识别浪费的九种关键工具3min.forfirstpart完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟10minutes十分钟10minutes十分钟按批次排队加工Flowtime:

30minutesfortotalorder,21minutesforfirstpiece流程时间：

完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟10minutes十分钟ProcessAProcessBProcessC12min.fortotalorderProcessBProcessAProcessC持续流动加工Firstpiece第一件Firstpiece第一件7第一单元识别浪费的九种关键工具实施精益思想后可实现的盈利精益生产与传统生产相比生产率+271存货流动+400缺陷-80按时发货率from0%to100%in2.5years从零到100%8第一单元识别浪费的九种关键工具消除一切浪费（还应该加上管理不当的浪费）等待等待多余的流程多余的流程库库存存多余动作多余动作需要時才搬运过去搬运搬运纠错纠错生产过剩生产过剩七（八）大浪费9第一单元识别浪费的九种关键工具增值的工作/不增值的工作增值的工作：

任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修），例如钻孔装配设计油漆不增值的工作任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如分类堆积点数检查10第一单元识别浪费的九种关键工具发现浪费的九种关键工具发现浪费的九种关键工具消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费以下是帮助我们识别浪费的9种工具：

节拍时间节拍时间观察记录时间观察记录时间柱柱状状图图“面条面条”图图流程图流程图标准工作单标准工作单标准工作组合票标准工作组合票生产控制公告牌生产控制公告牌标准生产过程中库存标准生产过程中库存11第一单元识别浪费的九种关键工具一、节拍时间一、节拍时间节拍时间=（可用时间）/（客户需求量）什么是节拍时间？

我们是按节拍时间进行生产的吗？

为什么不是呢？

这些差距就是消除浪费的大好机会。

12第一单元识别浪费的九种关键工具二二、记录记录节拍时间节拍时间8hourshift8hourshift-20minbreaks-20minbreaks-10minc/u-10minc/u450min450min27,00027,000257257105Sec.105Sec.totaltimeavailable总可用时间realdemandpershiftwithbackupdata每班的实际需求TAKTTIME节拍时间converttosecondsforTaktTimecalculation转换为秒计算8hr.shiftx60min/hr=480min（breaks）-20min（cleanup）-10min450min450minx60sec/min=27,000sec.13第一单元识别浪费的九种关键工具第二单元识别消除浪费的工具三、柱状图柱状图显示时间记录：

每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间最少人员配置数（总动作周期总时间/节拍时间）谁负责做什么？

我们需要多少人来做？

谁负责做什么？

14四、“面条”图目的：

帮助了解人员行动暴露人员动作及运输中的浪费旁观流程，发现浪费对工作单元中的每一个人画出一张“面条”图15第一单元识别浪费的九种关键工具五、流程图五、流程图流程图通常可以帮助我们观察流动情况增值/不增值的步骤总流动时间发现流动，发现浪费，拟定远景目标发现流动，发现浪费，拟定远景目标WeldPaintCutPunchBendStoreQCStoreCutPunchBendStoreStoreStoreStore16第一单元识别浪费的九种关键工具六、标准工作单标准工作单显示你期望达到的以下目标：

工作单元的布局工作单元中的人数每人工作顺序标准的生产中库存数量和位置清楚应该情况，与目前状况比较，发现浪费17第一单元识别浪费的九种关键工具组合票可显示工作顺序可用时间七、标准工作组合票MandrelCell-Op.A-45series-2/3/0018第一单元识别浪费的九种关键工具生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间可视监控产量与节拍时间解决操作员沟通问题主管协调解决问题将出现问题及解决办法公布并成文生产控制公告牌使问题无处藏身八、生产控制公告牌TAKTTIME:

360sec.HOURPLANCURRENT/CUM.ACTUALCURRENT/CUM.+/-CUM+/-COMMENTSCELL:

A6:

00-7:

00101099-1-17:

00-8:

00102010190-18:

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001030726-3-4Lookingfortops9:

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001048101011:

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00-1:

00106311101:

00-2:

00107312102:

00-3:

00578131019第一单元识别浪费的九种关键工具标准生产过程库存是一个计算出的数值标准生产过程库存可显示问题所在标准生产过程库存应该放在什么地方？

现在它在那里吗？

如果没有，出了什么问题呢？

使用标准生产过程库存使问题无处藏身九、标准生产过程库存20第一单元识别浪费的九种关键工具节拍时间观察记录时间柱状图面条图流程图标准工作单标准工作组合票生产控制公告牌标准生产过程库存在什么情况下使用这些工具工作单元的可视管理快速改进当前状况记录标准工作21第一单元识别浪费的九种关键工具工作单元工作单元是“精益”的基石建设工作单元工作单元你需要：

单件流标准化工作6S拉动系统22第一单元识别浪费的九种关键工具单件流单件流（工作单元工作单元）自然分组/步骤工作单元内单件流一个人可以运转的工作单元空间不封闭，无界限U形设计（ccw）多技能的员工根据流程布局Worksequencebasedonoutputrequired!

根据所需安排工作顺序！

DONEIN4312523第一单元识别浪费的九种关键工具标准化工作是一种管理体系：

节拍时间（可用时间/客户需要量）工作顺序（每人分派一个节拍时间）标准生产过程中库存（工作单元工作单元运作所需的最少库存）将标准化工作形成文件标准化工作帮助实行可视管理生产控制公告牌标准库存水平标准工作公告牌标准化工作标准化工作发现并解决问题24第一单元识别浪费的九种关键工具6-S1:

整理（消除多余）2:

整顿（组织所需）3:

清扫（明晰问题，解决问题）4:

清洁（标准化，哪些人为保持成绩该做什么）5:

素养（养成习惯守纪律，做到有条不紊）6:

安全（检查，解决不安全状况）6S是将来改进的基础25第一单元识别浪费的九种关键工具拉动系统拉动系统拉动系统把各工作单元联系起来仅一个工作单元是不可实施的所有拉动系统都有三个基本元素上游“准备就绪”-生产，需要时拉动下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽发出一个信号（内容，位置，时间，数量）拉动系统触发生产活动拉动系统促进工作单元间流动拉动系统可在工作单元间发现拉动系统要求有纪律地实施26第一单元识别浪费的九种关键工具首先建立工作单元建立工作单元是实现长远业绩的关键：

LOWESTCOST成本最低ONEBYONE单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产1-PieceFlow单件流动StandardWork标准化工作6-SPullSystems拉动系统27第一单元识别浪费的九种关键工具建立工作单元后加以改进建立工作单元后加以改进LOWESTCOST最低成本ONEBYONE单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产Lot-Size11-Pieceflowd单件流SetupReductionStandardwork标准化工作Load-Load装卸ZeroDefects零缺陷QualityChecks质检6-SPullsystems拉动系统Leveling均衡生产TPMTaktTimeOutptTAKT产量28第一单元识别浪费的九种关键工具29第二单元班组常用精益工具30第二单元班组常用精益工具与班组有关的精益工作1、PDCA2、5W2Y2H的分析3、鱼骨图4、QC手法简介31第二单元班组常用精益工具1、PDCA最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。

PDCA的含义如下：

P（PLAN）-计划；

D（Do）-执行；

C（CHECK）-检查；

A（Action）-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；

失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。

32第二单元班组常用精益工具发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA561234标准化标准化班组问题对策中运用PDCA33第二单元班组常用精益工具2、5Y2W2H的分析5Y（why）就是连续地问5个为什么。

这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法。

2W（When,Where）指问题“什么时候”在“什么地点”发生。

2H是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。

34第二单元班组常用精益工具5Y-2W-2H分析流程35第二单元班组常用精益工具实施永久性纠正方案结束为什么问题发生问题陈述实施临时措施是问题是否再次发生？

否验证可能原因是否为真因？

通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因是否案例：

冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。

36第二单元班组常用精益工具3Y:

为什么矩形看板不易固定和不易操作？

是因为矩形看板设计不合理。

问题描述：

矩形看板拉动失败1Y:

为什么矩形看板拉动失败?

是因为矩形看板易丢失。

2Y:

为什么矩形看板易丢失？

是因为矩形看板不易固定和不易操作。

1H对策：

通过学习丰田的看板拉动方式，我们决定采用三角看板。

对策结果确认：

自月开始至今。

确认日期：

2W：

WHERE在哪儿发现？

冲压车间WHEN什么时候发现？

开始之初2H所需资源：

1.人员培训2.重新制作看板3、鱼骨图37第二单元班组常用精益工具为何XXX不良评价特性要因特性机器方法其他人材料环境（11）鱼鱼骨骨图图就是能一目了然的表示出就是能一目了然的表示出结结果果（产产品的特性品的特性）与原因与原因（影响特性的要因影响特性的要因）二者之二者之间间的的关系的关系的图图形形.（22）列出大要因）列出大要因,一般分一般分为为人人,机器机器,材料材料,方法方法,环环境、其他境、其他:

38（33）探）探讨讨大要因的原因大要因的原因,再再细细分分为为中中,小要因小要因,将其将其记记入小骨及枝骨上入小骨及枝骨上,最末端最末端必必须须是能采取措施的小要因是能采取措施的小要因.以集中思考自由以集中思考自由讨论讨