催化裂化工艺管道施工方案Word格式文档下载.doc
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20G
5882.5
DN50~DN15
Q235B（GALV）
1876.8
DN1600~DN300
L245
3358
直缝焊管
2
合金钢管
1Cr5Mo
2370.3
3
不锈钢管
DN200~DN15
0Cr18Ni9
313.5
0Cr18Ni10Ti
760
二
气体分馏装置（103）
6369
5838
DN50
97
DN700~DN300
434
三
烷基化装置（104）
16194
DN500~DN20
14338
DN80
221
DN200~DN20
174.8
18.4
DN600~DN300
634.8
DN600~DN20
ALLDY20
740
引进
DN150~DN40
0Cr17Ni12Mo2
66.5
四
MTBE装置（105）
5003
4887
81
DN300
35
合计
79521
催化裂化是炼油项目的核心，工艺流程复杂，温度、压力等参数较高，生产介质多为易燃、易爆、有毒。
管道焊接质量要求高，焊接难度大。
由于本装置工期紧任务重，管道安装时间短，需提前做好管道的预制工作，建立管道预制加工厂，投入大量的管工、管道焊工及配套工种和良好的施工机械才能保证管道安装的工期目标。
2.本工程工艺管道施工执行的主要施工及验收规范
2.1.本工程中合金ALLOY20（引进）施工时如果图纸要求按ASME标准进行施工，则按要求进行，其余管道按国家标准进行施工检查和验收。
2.2.压力管道安全管理和监察规程
2.3.压力管道安装安全质量监督检验规则
2.4.《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.5.《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.6.《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.7.《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
2.8.《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2.9.《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001
2.10.《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
2.11.《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》HG20234-93
2.12.工艺管道ASMEB31.3-2002
2.13.无损检测ASMESectionⅤ
2.14.焊接与钎焊评定ASMESectionⅨ
2.15.阀门检验与试验APIStd598
2.16.工程建设标准强制性条文—石油和化工建设工程部分
惠州炼油项目C4催化裂化等四套装置施工组织设计工艺管道施工方案
419
管道安装
管口组对
焊接
防腐绝热
无损检测
外观检查
竣工验收
三查四定
水压试验
冲洗吹除
气密性
试验
返修
系统联动
资料交业主
焊工
资格审定
材料验收
工艺评定
管道
预制
封闭
标号
坡口加工
焊口组对
预热、焊接
防腐
下料
下料
组对
焊接
防腐
堆放
标号
管道支架
图纸会审
技术要求
管道施工流程图
贮存
划线色标
管材出库
不合格处理
强度、严密性试验
特性检查
阀门试压
阀门出库
钢材出库
装配
捆包搬运
焊口检查
检查
吹扫
管件出库
半成品检查
管架安装
焊后热处理（如需要）
3.施工程序
惠州炼油项目C4催化裂化等四套装置施工组织设计 工艺管道施工方案
420
4.施工方法
4.1.施工前应具备的条件：
4.1.1.施工前工程技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审，并结合现场情况编制施工方案。
4.1.2.根据施工图编制材料需求计划，根据工程量及工程进度要求提出人员及机、索具需求计划。
并对施工所需手段用料、辅助材料、施工机索具等进行预先准备。
4.1.3.根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。
4.1.4.建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。
4.1.5.所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定（对于新材料应重新编制），制定焊接工艺规程，组织合格焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。
4.1.6.按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。
4.1.7.施工用料、水、电、气等能够保证满足连续施工需要。
4.1.8.组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。
4.2.材料验收：
4.2.1.管道、管件检验：
本工程管道材料均为外供，且品种、材质较多，要求较高，在进行材料验收时，应符合下表中要求：
项目
质量证明
A管材质量证明书应包括：
产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；
B其它组成件应包含：
产品名称、规格和质量等级、化学
成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。
A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。
C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；
相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自由嵌合，其凸面或榫面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。
D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。
其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。
E有符合产品标准规定的标识；
尺寸检查
按设计文件及规范要求进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。
4
材质复查
A合金钢材料（除螺栓、螺母外）逐件进行光谱分析。
B合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析。
C光谱分析检测的关键合金成分应符合相应标准要求。
4.2.2.阀门检验：
由于本装置内介质多为高温、高压和强腐蚀性，为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门统一进行试验，合格后方可发货于现场用于施工。
4.2.2.1.所有阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书，合金钢阀门应有合金成分分析合格报告。
4.2.2.2.阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；
4.2.2.3.法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；
4.2.2.4.阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；
4.2.2.5.安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；
4.3.材料入库管理：
本工程材料品种繁多，材质多样，材料管理难度较大。
4.3.1.在现场设材料库，且指派专人看管，材料出入库应设有台帐。
材料到货后，各种材料应分门别类存放、挂牌标识。
材料经检验合格后方可入库（管道防腐后方可正式入库）。
入库后应按材质用油漆刷上色标。
4.3.2.对于管道应按材质、规格依次露天堆放，并立标示牌。
对于小件材料应设立小件材料库房，分层、分类摆放。
4.3.3.对于不锈钢管道、管件堆放时应不得与碳钢直接接触。
4.3.4.焊材的存放
①现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
②焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识牌。
③焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
4.4.管道预制
4.4.1. 所有管子按单线图下料前，必须进行钢号移植。
各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
4.4.2.切割
a.碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。
镀锌管用机械方法切割，小管径的不锈钢管可采用机械方法切割，对壁厚较大、管径较大的不锈钢管可使用等离子进行切割。
b.切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理；
不锈钢材料要用专用砂轮片加工坡口，使用的钢丝刷也应该是不锈钢的。
4.4.3.坡口的制备及管子的组对
δ
22.5°
0~2
3~10
a焊接坡口采用V型坡口。
坡口形式如右图所示
b.对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。
c对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于壁厚的10％或2mm时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，如下图所示：
T2
15°
T1
T2-T1≤10mm
内壁尺寸不相等
T2-T1>
10mm
45°
1.5T1
外壁尺寸不相等
4.5.预制
4.5.1.管道的预制程序：
材料核对→
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