精益生产及现场浪费PPT推荐.pptx

精益生产及现场浪费PPT推荐.pptx

《精益生产及现场浪费PPT推荐.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产及现场浪费PPT推荐.pptx（134页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

对需求变化的应变能力在市场需求增长时，企业是否能充分满足？

在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力？

品种柔性企业能否为客户提供多个品种的产品？

客户有没有选择甚至是定制的权力？

新产品开发速度企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。

第一章第一章精益生产方式的概述精益生产方式的概述我认为只要杜绝浪费，生产效率就有我认为只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高可能提高1010倍。

倍。

大野耐一大野耐一要用三年的时间赶上美国！

要用三年的时间赶上美国！

丰田喜一郎丰田喜一郎今后是汽车的时代啦！

今后是汽车的时代啦！

丰田佐吉丰田佐吉精益生产概述精益生产概述丰田喜一郎大声疾呼：

丰田喜一郎大声疾呼：

要用三年的时间赶上美国，否要用三年的时间赶上美国，否则日本的汽车产业将难以为继则日本的汽车产业将难以为继.二战后，日本进入经济恢二战后，日本进入经济恢复时期，当时日本的劳动生产复时期，当时日本的劳动生产率仅为美国的九分之一左右。

率仅为美国的九分之一左右。

大野耐一认为：

并并不不是是美美国国人人付付出出了了近近1010倍倍于于日日本本人人的的体体力力，一一定定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象。

是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象。

只只要要消消除除了了这这种种浪浪费费和和不不合合理理现现象象，劳劳动动生生产产率率就就应应该该是是现现在在的的1010倍倍。

这这种种理理念念最最终终成成了了丰丰田田生生产产方方式的出发点。

式的出发点。

精益生产概述精益生产概述丰田生产方式最早萌芽于丰田生产方式最早萌芽于19471947年。

年。

从使人和机器适当地配合生产开从使人和机器适当地配合生产开始。

始。

大野耐一思考：

人的能力不该有人的能力不该有99倍的差别，倍的差别，是不是制造方法不同呢？

是不是制造方法不同呢？

他通过观察发现车床上干活的他通过观察发现车床上干活的工人总是抄着手等在那儿，就工人总是抄着手等在那儿，就开始让这个工人再干一台机床。

开始让这个工人再干一台机床。

精益生产概述精益生产概述学习福特是丰田创新的开始1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：

“那里的生产体制还有改进的可能”。

精益生产概述精益生产概述丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。

经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30以上。

精益生产概述精益生产概述美美国国丰丰田田1896年杜里埃兄弟制年杜里埃兄弟制造并销售了造并销售了13辆四轮汽辆四轮汽车车1908年共有年共有485家汽车家汽车制造商制造商1914年福特汽车实现年福特汽车实现了汽车流水线生产了汽车流水线生产1928年通用公司雪佛年通用公司雪佛兰汽车年产量达到兰汽车年产量达到120万万辆辆1896年丰田汽车的创始人丰田年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了佐吉刚刚发明了“丰田式木制织丰田式木制织机机”1930年丰田喜一郎刚刚开始研年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机究开发汽车发动机1933年在丰田自动织机制作所年在丰田自动织机制作所设立汽车部设立汽车部1936年丰田年丰田AA型轿车初次问世型轿车初次问世1937年丰田汽车正式成立，产年丰田汽车正式成立，产量只有量只有4000辆辆美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较整整落后整整落后40年年美美国国丰丰田田1950年美国工业劳动生年美国工业劳动生产率是日本的产率是日本的89倍倍每年人均生产汽车每年人均生产汽车11.5辆辆1950年汽车制造业的差距年汽车制造业的差距至少相差至少相差10倍倍每年人均生产汽车每年人均生产汽车54.6辆辆美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较32年后年后1982年年1973年秋，爆发了二战后最严重的世年秋，爆发了二战后最严重的世界性经济危机界性经济危机第一次石油危机第一次石油危机世界上所有工业国的生产力增长都出现世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长了减缓，日本经济出现了零增长惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法方法什么是什么是精益生产精益生产?

19851985年，美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上年，美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上1414个国家的专家、学者，花费了个国家的专家、学者，花费了55年时间，耗资年时间，耗资500500万美万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后，元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后，总结出著作总结出著作改变世界的机器改变世界的机器，第一次把丰田生产方式，第一次把丰田生产方式定名为定名为LeanProductionLeanProduction，即精益生产方式，在日本称，即精益生产方式，在日本称为丰田生产方式。

为丰田生产方式。

LeanProduction“精益精益”一词取一词取“精精”字中的完美、字中的完美、周密、高品质和周密、高品质和“益益”字中的利字中的利和增加，更有和增加，更有“精益求精精益求精”的含的含义。

义。

精益生产概述精益生产概述丰田生产方式（丰田生产方式（ToyotaProductionSystemToyotaProductionSystem，简写为简写为TPSTPS），是世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，西方），是世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，西方学者将其理念、思想、技术体系概括为精益生产（学者将其理念、思想、技术体系概括为精益生产（LPLPLeanProductionLeanProduction）。

）。

丰田生产方式是在泰勒的丰田生产方式是在泰勒的“科学管理法科学管理法”与福特的与福特的“大大量装配线法量装配线法”之后诞生的新的生产方式，之后诞生的新的生产方式，它改写了全球产它改写了全球产业的历史业的历史，带动了几乎所有的产业转型，实行丰田的制造，带动了几乎所有的产业转型，实行丰田的制造与供应链管理理念与方法，与供应链管理理念与方法，促成全球制造业与服务业的经促成全球制造业与服务业的经营管理变革。

营管理变革。

精益生产概述精益生产概述精益生产核心精益生产核心其核心是消除一切无效劳动和浪费消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位方法工工具具低成本、高品质、高效率准时化自働化无止境的改善（5S活动）目的（降低成本，提高利润）精益生产方式的精益生产方式的22个支柱个支柱（）准时化生产准时化生产（）自働化自働化争取高效、低价地制造摆脱1人负责1台的模式（负责多台、负责多个工程）不需要监视设备异常，可以安心地放手在等待的时间里,可以分担其他工程的负荷为了确保同美国相媲美的生产率没有资金，也没有空间仅制造必要的物品缩短生产过程时间，缩小批量精益生产方式的精益生产方式的22个支柱个支柱准时化生产的目的准时化生产的目的目的是缩短生产周期从工厂接受订货到制品发货的时间（不仅是制品的加工，还包含情报的加工）生产周期：

生产指示情报的停滞时间：

从材料半成品到完成品的时间（加工+停滞）：

从作成1个完成品到后工程把要领取数量的完成品作成的时间带人字旁的自働化带人字旁的自働化自働化自働化:

带有自动停止装置的机械带有自动停止装置的机械（自停装置、满负荷自停装置、满负荷系统及防错装置系统及防错装置）从而从而,使机械具有了人的智慧。

使机械具有了人的智慧。

即即:

在机械正常运转时不需要人在机械正常运转时不需要人,人只在异常停止时出人只在异常停止时出现即可。

现即可。

概括的讲，可以解释为自动地监视和管理不正常的概括的讲，可以解释为自动地监视和管理不正常的手段。

就是防止不合格品从前工序流入后工序，不使后手段。

就是防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。

工序造成混乱，并以此保证准时生产。

22问题清楚进行再发防止自働化自动化省人省力（不能省人）有异常的话，机器自身能够判断并停止只要没有人切断开关，就能够持续运转因为是用人手处理，所以难以和再发防止相联系设备的设备的自自働働化化和和自自动动化的区别化的区别现场有能够及时反映异常的机制，就如人的自律神经，能现场有能够及时反映异常的机制，就如人的自律神经，能够在身体出现问题的时候，能够感到不适，以便及时就医、够在身体出现问题的时候，能够感到不适，以便及时就医、治疗，保证身体健康。

治疗，保证身体健康。

在生产现场在生产现场,如果同样设置能够相应反映异常的机制如果同样设置能够相应反映异常的机制,如人、如人、设备、物等设备、物等,就能及时反映出现生产中存在的问题就能及时反映出现生产中存在的问题,同时加同时加以及时解决以及时解决,企业体制也会增强，成本降低，效益提高，增企业体制也会增强，成本降低，效益提高，增强企业市场竞争力。

强企业市场竞争力。

一般防错装置具备如下功能一般防错装置具备如下功能:

作业忘记或失误时作业忘记或失误时,制品无法装入机器的模制品无法装入机器的模具内具内发现产品不良发现产品不良,机器无法启动机器无法启动加工失误时加工失误时,在滑道上就会停止在滑道上就会停止,不会流到下不会流到下一个制程一个制程加工失误时加工失误时,警报器或蜂鸣器会启亮鸣叫警报器或蜂鸣器会启亮鸣叫即使加工异常的产品流入生产线，也不会即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装被误装第二章第二章精益生产方式的开展精益生产方式的开展省人化全员参与的改善活动缩短作业转换时间工厂设备布局多能工标准作业小批量生产一个流标准作业修订缩短生产过程时间创意功夫提案全公司QC方法研究提高管理水平技术水平少人化生产均衡化生产准时化排除浪费降低成本低增长经济下的利润增加自働化品质保证创造价值不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用假效率与真效率假效率与真效率1010个人个人11天天生产生产100100件产品件产品1010个人个人11天天生产生产120120件产品件产品88个人个人11天天生产生产100100件产品件产品例：

市场需求例：

市场需求100100件件/天天假效率假效率真效率真效率假效率假效率真效率真效率固定的人员固定的人员生产出仅需的产品生产出仅需的产品最少的人员最少的人员能力提升是效率的基础。

但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；

如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。

生产出更多的产品生产出更多的产品假效率假效率真效率真效率【效率建立在有效需求的基础上效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。

但有时能力能力提升是效率提升的基础。

但有时能力提升会造成效率提升的假象。

提升