精益生产单元设计PPT资料.ppt

精益生产单元设计PPT资料.ppt

《精益生产单元设计PPT资料.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产单元设计PPT资料.ppt（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

单元设计RawMaterialFinishedParts工作单元工作单元:

@#@设备、加工和人员的逻辑和生产组，它加工相似的产品族。

@#@工作单元的好处减少行走距离灵活性和反应性使浪费最少提高劳动力的使用降低库存提高质量降低成本良好的沟通和信息流动设计工组单元1.选择产品产品族2.对工序进行工程考虑计算Takt时间识别工序步骤研究时间要求调整设备循环人员活动计算员工安置要求合适大小的设备合适尺寸的设备设计按Takt时间操作适合单一产品或产品族设备紧凑（盒式概念）尺寸小设备齐全（没有分立的液压单元、冷却单元或电气箱）容易移动适合紧凑形U形单元设计工作单元（续）3.设计基本要素容器时序安排均衡方式衡量指标质量方法4.规划工作单元U形？

@#@灵活形浪费最小5.审核和批准A.L.B.E.D不合适的对更好的工作方式增值工作1.不合适的2.更好的工作方式我们选择2负荷百分比图表让我们可以对有关Takt时间的操作进行可视化告诉我们哪些操作限制了生产线的物料流动让我们对进行均衡和减少浪费的计划可视化0102030405060ABCDT/T操作员操作员负荷百分比图表循环时间循环时间时间时间负荷百分比图表操作员最初的安排负荷百分比图表操作员最初的安排0102030405060708090100ABCDEFGHIT/T操作员操作员TIMEOP1OP2OP4OP3OP5OP6OP7OP8OP9去毛刺去毛刺粗车粗车精车精车去毛刺去毛刺铣槽铣槽钻孔钻孔磨磨清洗清洗检验检验负荷百分比图表操作员的理想安排负荷百分比图表操作员的理想安排0102030405060708090100ABCT/T操作员操作员OP1OP2OP4OP3OP5OP6OP7OP8OP97.磨磨8。

@#@检验。

@#@检验4.铣槽铣槽6。

@#@钻孔。

@#@钻孔1.粗车粗车2。

@#@精车。

@#@精车3。

@#@去毛刺。

@#@去毛刺5。

@#@去毛刺。

@#@去毛刺8。

@#@清洗。

@#@清洗时间时间安排员工的要求总循环时间总循环时间顾客需求时间顾客需求时间=#操作员数量操作员数量但假设但假设100的效率的效率需要考虑需要考虑:

@#@工作顺序无效率工作顺序无效率不舒服的时间不舒服的时间休假时间休假时间停机时间停机时间利用计划目标的利用计划目标的90条状图表例子操作员总循环时间136秒=操作员181秒+操作员2+55秒Takt时间=119秒操作员1操作员2构造柱状图表画红色的顾客需求时间线SetPartinContainerWalk上下料钻上下料钻上下料冲压上下料冲压拿原材料拿原材料走到原材料处走到原材料处操作员操作员1操作员操作员220401008060120上下料铣上下料铣去毛刺去毛刺上下料车上下料车WalkWalk利用每个操作员的工作要素构造柱状图表浪费的时间变得很明显浪费浪费浪费浪费根据Takt时间均衡工作负荷根据Takt时间均衡操作员的工作负荷SetPartinContainerWalkUnload/LoadDrillUnload/LoadPressPick-upRawMaterialWalktoRawMaterial操作员操作员1操作员操作员220401008060120上下料磨上下料磨去零件毛刺去零件毛刺上下料车上下料车WalkWalk通过改进消除剩余时间17秒的改进产生50的生产效率的提高SetPartinContainerWalk上下钻上下钻上下料冲压上下料冲压Pick-upRawMaterialWalktoRawMaterial不正确的均衡方法重新分配工作时，不要试图使操作员的工作相等。

@#@会隐藏浪费。

@#@.需要3.2个操作员,使用了4个.浪费不明显就不可能发现.WasteWasteWasteWaste正确的均衡方法.需要3.2个操作员,使用了4个.浪费更明显更容易发现.使单个操作员的负荷尽可能靠近Takt时间.把剩下的给一个操作员.这会使浪费更明显,更容易引起注意.顾客需求时间和负荷百分比图表练习